¿Cuáles son las diez razones por las que la tinta no siempre se limpia durante el proceso de impresión?
Respuesta rápida: Para temas de humectación, nivelación, antiespumante y dispersión, los formuladores generalmente comparan el rendimiento y los efectos secundarios juntos porque corregir en exceso un problema de la superficie puede crear otro fácilmente.
La tinta es un material importante para la impresión, es esencial en la industria de la impresión al imprimir el texto del patrón, etc. en papel. En el proceso de impresión, el raspado de tinta no está limpio preocupa a muchos fabricantes, hoy y comparto con ustedes la impresión del raspado de tinta no está limpio por 10 razones.
tinta
La tinta es una mezcla uniforme de cuerpos coloreados (como pigmentos, tintes, etc.), materiales de unión, materiales de relleno, materiales adicionales y otras sustancias; se puede imprimir y secar sobre el cuerpo impreso; Está coloreado, con un cierto grado de flujo del cuerpo adhesivo en suspensión. Por lo tanto, el color (tono), el cuerpo y el hueso (delgadez, fluidez y otras propiedades reológicas) y las propiedades de secado son las tres propiedades más importantes de la tinta. Son de muchos tipos, las propiedades físicas también son diferentes, algunas son muy espesas, muy pegajosas; mientras que algunos son bastante delgados. Algunos utilizan aceite vegetal como conector; algunos usan resina y solvente o agua como conector. Estos se basan en el objeto de impresión, que se determina mediante el sustrato, el método de impresión, el tipo de plancha de impresión y el método de secado.
01 la viscosidad de la tinta es demasiado alta
Cuando aumenta la viscosidad de la tinta, su tensión superficial aumenta en consecuencia y la fuerza mutua aumenta, de modo que la escobilla de goma en contacto con la tinta en el proceso aumentará el impacto de la tinta en la escobilla de goma, destruirá su punto de equilibrio, lo que dará como resultado que la escobilla de goma no pueda limpiar completamente la parte vacía de la tinta del rodillo de la placa, lo que afecta directamente la calidad del producto.
02 la presión del raspador es demasiado pequeña
En circunstancias normales, justo cuando se enciende la máquina, la presión del raspador a menudo se establece muy pequeña, a medida que aumenta la velocidad de la máquina, el impacto de la tinta en el rodillo de la placa en el raspador aumentará con la velocidad de la máquina, la destrucción del punto de equilibrio original, lo que resulta directamente en un raspado no limpio.
03 tinta en la humedad o usar demasiado tiempo
La tinta en el uso de un período de tiempo más largo, por un lado, en el proceso de ciclo largo hará que el pigmento en la tinta precipite constantemente, de modo que la composición de la tinta cambie, por otro lado, el vapor de agua en el aire será debido a la evaporación del solvente y la solidificación, en la tinta, los mismos cambios en la composición de la tinta.Cambiando así el rendimiento general de la tinta, de modo que el rendimiento de raspado de tinta se reduce considerablemente, lo que aumenta directamente la dificultad de raspar el raspador de red, lo que resulta en la generación de raspado no limpio.
04 El disolvente se seca demasiado rápido o demasiado lento.
El disolvente mezclado se seca demasiado rápido, además de aumentar la viscosidad de la tinta en un corto período de tiempo, pero también hace que la tinta se pegue en la pieza de repuesto del rodillo, debido a la evaporación demasiado rápida del disolvente, la tinta que se adhiere al rodillo será gelatinosa, en el rodillo después del raspador, debido a que la fuerza de adhesión de la tinta gelatinosa es alta, el raspador no puede funcionar durante una semana, en el caso del rodillo se raspará, por lo que se llevará directamente al sustrato de impresión, lo que resultará en una generación de suciedad del raspado.
El disolvente en sí se evapora muy lentamente, lo que hace que la parte de repuesto de la tinta en el rodillo portaplanchas no pueda secarse sólidamente a tiempo en la superficie del rodillo portaplanchas, su estado es similar a la parte punteada de la tinta, de modo que cuando el sustrato de impresión atraviesa el rodillo portaplanchas, la parte sobrante de la tinta en el rodillo portaplanchas se transfiere fácilmente al sustrato de impresión, lo que resulta en la generación de raspaduras sucias.
05 rodillos portaplacas usados durante demasiado tiempo
Debido al uso prolongado, la superficie del rodillo de la placa se volverá cada vez más suave debido a la fuerza del raspador y al desgaste, lo que resultará en una afinidad cada vez más fuerte entre la tinta y el rodillo de la placa, lo que aumentará directamente la dificultad de la red de raspado del raspador, lo que resultará en un raspado limpio.
06 el conjunto del raspador es demasiado blando, el ángulo es demasiado plano
El conjunto del raspador es demasiado blando, el ángulo es demasiado plano, debido al papel de la presión del aire, hará que el raspador en la superficie del rodillo de la placa que está raspando el punto de tinta se doble, lo que da como resultado que la tinta raspada no sea una relación de «punto», sino una relación de «superficie», por lo que no puede ser efectivo en la pieza de repuesto del rodillo de la placa. Es decir, no se raspa ninguna parte de la red de la tinta, lo que resulta en la generación de un raspado no limpio.
07 el conjunto del rodillo de la placa no es el centro
El conjunto del rodillo de la placa no es el centro del fenómeno; en circunstancias normales, dentro de los 10 saltos de seda no afectará el color ni la calidad del producto.Cuando el rodillo de la placa del diámetro ovalado del lado más largo de la operación al diámetro ovalado del lado más corto del instante, la distancia se vuelve instantáneamente más larga, debido a que la escobilla de goma es una fuerza externa que actúa sobre el rodillo de la placa, por lo que hay una diferencia de tiempo en el proceso de conversión, la formación de un período de tiempo que la presión de la escobilla de goma instantánea se reduce relativa, de modo que debido al salto del rodillo de la placa causado por la presión de la escobilla de goma en una edición de la presión de uno apretado suelto, lo que resulta en un fenómeno local de raspado impuro.
08 problema solvente
R, debido a que el solvente se agrega al uso de la tinta, el solvente en el agua dañará directamente el rendimiento general de la tinta, lo que provocará que el raspado no quede limpio.
B, proporción inadecuada de solvente, causa directamente que la tinta se seque rápido o lentamente, lo que resulta en un raspado no limpio.
C, el disolvente en sí tiene impurezas, como la pureza no es alta y el contenido de agua es alto.
09 la tinta no circula
No hacer circular la tinta, por un lado, dificultará el control de la viscosidad; por otro lado, debido a que la tinta tiene características tixotrópicas, la falta de circulación reducirá el rendimiento de la tinta, además, debido a la falta de circulación también causará costras en la superficie de la tinta del tanque de tinta, lo que aumentará directamente la costra de tinta seca que se adhiere a la oportunidad al rodillo de la placa, lo que resulta en el fenómeno de raspado no limpio.
10 revolviendo el problema de la barra de tinta
Como la parte elevada de la superficie de la varilla agitadora de tinta después del uso se adhiere más o menos a algo de tinta, con el uso del número de veces, la cantidad de tinta aumenta, cuando el solvente se evapora por completo, queda tinta seca. En el siguiente proceso de uso, debido a que la tinta en el tanque de tinta no puede secarse completamente, la tinta humedece la parte elevada de la superficie de la barra agitadora, lo que resulta en una fuerte gelificación de la tinta en la barra agitadora con el proceso de operación del rodillo transferido a la superficie del rodillo, debido a la adherencia y la fuerte, por lo que el raspador no puede funcionar durante una semana en el caso de que el rodillo se rasque hacia abajo, por lo tanto, directamente al sustrato de impresión, lo que resulta en la generación de raspado sucio, este fenómeno es especialmente no hay parte del punto es más obvio.
UV TINTA materias primas: UV Monómero Productos de la misma serie
| Politiol/Polimercaptano | ||
| Monómero DMES | Sulfuro de bis(2-mercaptoetilo) | 3570-55-6 |
| Monómero DMPT | TIOCURA DMPT | 131538-00-6 |
| Monómero PETMP | PENTAERITRITOL TETRA(3-MERCAPTOPROPIONATO) | 7575-23-7 |
| Monómero PM839 | Polioxi(metil-1,2-etanodiilo) | 72244-98-5 |
| Monómero monofuncional | ||
| Monómero HEMA | Metacrilato de 2-hidroxietilo | 868-77-9 |
| Monómero HPMA | Metacrilato de 2-hidroxipropilo | 27813-02-1 |
| Monómero THFA | Acrilato de tetrahidrofurfurilo | 2399-48-6 |
| Monómero HDCPA | Acrilato de diciclopentenilo hidrogenado | 79637-74-4 |
| Monómero DCPMA | Metacrilato de dihidrodiciclopentadienilo | 30798-39-1 |
| Monómero DCPA | Acrilato de dihidrodiciclopentadienilo | 12542-30-2 |
| Monómero DCPEMA | Metacrilato de diciclopenteniloxietil | 68586-19-6 |
| Monómero DCPEOA | Acrilato de diciclopenteniloxietilo | 65983-31-5 |
| Monómero NP-4EA | (4) nonilfenol etoxilado | 50974-47-5 |
| LA Monómero | Acrilato de laurilo/acrilato de dodecilo | 2156-97-0 |
| Monómero THFMA | Metacrilato de tetrahidrofurfurilo | 2455-24-5 |
| Monómero de PHEA | 2-FENOXIETILACRILATE | 48145-04-6 |
| Monómero LMA | Metacrilato de laurilo | 142-90-5 |
| Monómero IDA | Acrilato de isodecilo | 1330-61-6 |
| Monómero IBOMA | Metacrilato de sobornilo | 7534-94-3 |
| Monómero IBOA | Acrilato de sobornilo | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monómero | Acrilato de 2-(2-etoxietoxi)etilo | 7328-17-8 |
| Monómero multifuncional | ||
| Monómero DPHA | Dipentaeritritol hexaacrilato | 29570-58-9 |
| Monómero DI-TMPTA | DI(TRIMETILOLPROPANO)TETRAACRILATE | 94108-97-1 |
| Monómero de acrilamida | ||
| Monómero ACMO | 4-acriloilmorfolina | 5117-12-4 |
| Monómero difuncional | ||
| PEGDMA Monómero | Dimetacrilato de poli(etilenglicol) | 25852-47-5 |
| Monómero TPGDA | Diacrilato de tripropilenglicol | 42978-66-5 |
| Monómero TEGDMA | Dimetacrilato de trietilenglicol | 109-16-0 |
| Monómero PO2-NPGDA | Propoxilato diacrilato de neopentilenglicol | 84170-74-1 |
| Monómero PEGDA | Diacrilato de polietilenglicol | 26570-48-9 |
| Monómero PDDA | Diacrilato de dietilenglicol ftalato | |
| Monómero NPGDA | Diacrilato de neopentilglicol | 2223-82-7 |
| Monómero HDDA | Diacrilato de hexametileno | 13048-33-4 |
| Monómero EO4-BPADA | 64401-02-1 | |
| Monómero EO10-BPADA | ETOXILADO (10) BISFENOL A DIACRILATE | 64401-02-1 |
| Monómero EGDMA | Etilenglicol dimetacrilato | 97-90-5 |
| Monómero DPGDA | Dienoato de dipropilenglicol | 57472-68-1 |
| Monómero Bis-GMA | Bisfenol A Glicidil Metacrilato | 1565-94-2 |
| Monómero trifuncional | ||
| Monómero TMPTMA | Trimetacrilato de trimetilolpropano | 3290-92-4 |
| Monómero TMPTA | Triacrilato de trimetilolpropano | 15625-89-5 |
| Monómero PETA | Triacrilato de pentaeritritol | 3524-68-3 |
| Monómero GPTA (G3POTA) | GLICERILO PROPOXI TRIACRILATO | 52408-84-1 |
| Monómero EO3-TMPTA | Etriacrilato de trimetilolpropano etoxilado | 28961-43-5 |
| Monómero fotorresistente | ||
| Monómero IPAMA | Metacrilato de 2-isopropil-2-adamantilo | 297156-50-4 |
| Monómero ECPMA | Metacrilato de 1-etilciclopentilo | 266308-58-1 |
| Monómero ADAMA | 1-Metacrilato de adamantilo | 16887-36-8 |
| Monómero de metacrilato | ||
| Monómero TBAEMA | Metacrilato de 2-(terc-butilamino)etilo | 3775-90-4 |
| Monómero NBMA | Metacrilato de n-butilo | 97-88-1 |
| Monómero MEMA | Metacrilato de 2-metoxietilo | 6976-93-8 |
| Monómero i-BMA | Metacrilato de sobutilo | 97-86-9 |
| Monómero EHMA | 2-Metacrilato de etilhexilo | 688-84-6 |
| Monómero EGDMP | Etilenglicol Bis(3-mercaptopropionato) | 22504-50-3 |
| Monómero EEMA | 2-metilprop-2-enoato de 2-etoxietilo | 2370-63-0 |
| Monómero DMAEMA | N, metacrilato de M-dimetilaminoetilo | 2867-47-2 |
| DEAM Monómero | Metacrilato de dietilaminoetilo | 105-16-8 |
| Monómero CHMA | Metacrilato de ciclohexilo | 101-43-9 |
| Monómero BZMA | Metacrilato de bencilo | 2495-37-6 |
| BDDMP Monómero | Di(3-mercaptopropionato) de 1,4-butanodiol | 92140-97-1 |
| Monómero BDDMA | 1,4-butanodioldimetacrilato | 2082-81-7 |
| Monómero AMA | Metacrilato de alilo | 96-05-9 |
| Monómero AAEM | Metacrilato de acetilacetoxietil | 21282-97-3 |
| Monómero de acrilatos | ||
| Monómero IBA | Acrilato de sobutilo | 106-63-8 |
| Monómero EMA | Emetacrilato de etilo | 97-63-2 |
| Monómero DMAEA | Acrilato de dimetilaminoetilo | 2439-35-2 |
| DEAEA Monómero | Prop-2-enoato de 2-(dietilamino)etilo | 2426-54-2 |
| Monómero CHA | prop-2-enoato de ciclohexilo | 3066-71-5 |
| BZA Monómero | prop-2-enoato de bencilo | 2495-35-4 |
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Cómo suelen evaluar los compradores los aditivos de tinta y recubrimiento
La selección de aditivos suele ser más efectiva cuando el equipo define primero el defecto y luego analiza la compatibilidad, el rango de dosificación y la etapa del proceso. Esto suele ser mucho más confiable que elegir solo por familia química o por un único resultado de laboratorio dramático.
- Comience por el defecto, no por el nombre del aditivo: la pérdida de humectación, los cráteres, la microespuma y la inestabilidad a menudo necesitan diferentes soluciones incluso dentro de la misma fórmula.
- Compruebe la compatibilidad con la dosis prevista:, el aditivo más fuerte, aún puede ser una elección comercial equivocada si reduce demasiado la ventana del proceso.
- Revise la etapa de uso: algunos productos son más útiles durante la molienda, mientras que otros son más importantes durante el descenso, el llenado o la aplicación final.
- Equilibre la calidad del curado o de la película con control de defectos: el aditivo adecuado soluciona el problema sin sacrificar la adhesión, el brillo o la apariencia.
Referencias de productos recomendados
- CHLUMICRYL HPMA: Útil cuando se necesita más soporte de polaridad y adhesión en el paquete reactivo.
- CHLUMICRYL IBOA: Una fuerte referencia de monómero de baja viscosidad cuando tanto la dureza como el buen flujo son importantes.
- CHLUMICRYL TMPTA: Un punto de referencia de monómero reactivo estándar cuando se requiere una densidad de reticulación más fuerte.
- CHLUMICRYL EO3-TMPTA: Útil cuando es necesario ajustar la viscosidad y el comportamiento de curado alrededor del paquete base.
Preguntas frecuentes para compradores y formuladores
¿Por qué un aditivo que parece potente en un vaso de precipitados a veces falla en la producción?
Porque el corte, la temperatura, el sustrato y la fórmula completa pueden cambiar la forma en que se desempeña el aditivo en condiciones reales de proceso.
¿Se debe preferir siempre el aditivo más agresivo?
Normalmente no. El mejor aditivo es el que soluciona el defecto real preservando al mismo tiempo el margen de funcionamiento seguro más amplio.