¿Cuál es la relación entre la tinta de huecograbado y la adherencia?

En el mundo de la impresión por huecograbado en películas de plástico, existe un problema complicado: el bloqueo, que es como un espectro oculto que a menudo causa daños graves al producto impreso sin darse cuenta.
La adhesión se refiere al fenómeno de la capa de tinta sobre el producto impreso que se pega a otra superficie de contacto (normalmente la parte posterior de la película) o la transferencia de tinta a otra superficie de contacto después de que se ha terminado la impresión y se enrolla el rollo. Este fenómeno ha causado grandes pérdidas en la industria gráfica a lo largo de la historia. Por ejemplo, en la década de 1980, debido a la falta de comprensión del problema de la adherencia, las grandes imprtuvieron que desechar un gran número de productos impresos durante los meses calurosos y húmedos del verano, lo que provocó enormes pérdidas económicas.
Hay dos formas principales de adhesión. Una es la adherencia de la superficie posterior de la impresión de película plástica, que se conoce comúnmente como «adherposterior». Esta situación es como la película impresa después de la impresión nos está engañando, parece estar seca, pero en la etapa de almacenamiento después de imprimir el rollo o hacer bolsas, el problema de adhesión en la superficie posterior aparece. Específicamente, esto puede llevar a problemas con el desenrollde la película sin problemas. En casos graves, el despegado de la tinta puede dañar el patrón impreso y contaminla la superficie de contacto. En las primeras etapas de la adhesión de la luz, se puede oír un sonido de pelado al rebob, oun brillo inusual en la superficie de la tinta en la parte superpuesta. Si la situación es grave, los artículos impresos se pegarán fuertemente entre sí, las capas de tinta gráfica se contaminarán entre sí, y el producto tendrá que ser desechado. Otro fenómeno es que la superficie de la película tubular de plástico se pega entre sí, lo que dificulta la apertura de la bolsa. Esto causará gran insatisfacción entre los usuarios, que se negarán a usarlo. No es casualidad que estas dos situaciones ocurran con frecuencia en el verano. Desde un punto de vista profesional, las altas temperaturas y la alta humedad relativa en el taller son una de las principales causas de adherencia. Sin embargo, también hay factores complejos detrás de esto, como la propia resina de PE que tiene muy poco agente de desliz, y una serie de factores como el volumen de aire y la velocidad también están estrechamente relacionados.
Después de imprimir en película plástica o papel transparente, la impresión puede parecer seca, pero luego la parte posterior se vuelve pegajosa. En casos graves, la impresión no se puede separar y la capa de tinta de los gráficos se transfiere, lo que resulta en el desguace del producto. Esto es más probable que ocurra durante la estación calurosa. Sin embargo, las altas temperaturas no son de ninguna manera el único factor que conduce a la adherencia. Como lo revelan muchos casos históricos de innovación de la tecnología de impresión, está inextricably ligado a muchos factores tales como la velocidad de volatide plásticos, tintas y solventes, el volumen de aire del entorno operativo, y la luz.
1. Resina aglutinen la tinta
La tinta utilizada en la impresión por huecograbado sobre película plástica es a base de disolventes y consiste en resina aglutin, pigmentos, solventes, etc. Para la resina aglutin, es como el esqueleto de la tinta, que tiene que adherirse estrechamente al sustrde la película, no se pega después de la impresión y el bobinado, y también tienen un cierto grado de flexibilidad y resistencia a altas temperaturas, y no ser afectado por factores externos dentro de un cierto rango.
El punto de ablandde la resina aglutines la clave para el rendimiento de la capa de tinta impresa. Tome un proyecto de impresión a gran escala en historia como ejemplo. Debido al uso de una resina aglutincon un punto de ablanddemasiado bajo, la capa de tinta impresa estaba en un estado ligeramente derretido en un ambiente de alta temperatura, causando que el producto impreso se pegara después de la bobina. Elevar el punto de ablandamiento parece una buena solución, pero si el punto de ablandes demasiado alto, la flexibilidad de la capa de tinta de impresión se deteriorará, y se volverá propensa al agrietamiento quebradizo. Tome tintas de poliamida, que se utilizan comúnmente para imprimir en películas de PE y PP. El aglutines una resina de poliamida, que es un polímero lineal de bajo peso molecular obtenido por policondensde un ácido dímero y una alquilo (o arilo) diamina. El punto de ablandes normalmente 100-110 °C.
Al imprimir, un disolvente mezclado se agrega a menudo a la tinta para satisfacer las necesidades de impresión y considerar los costos. Aquí hay un fenómeno interesante: cada aglutintiene su propio solvente verdadero, solvente secundario, y no solvente. Cuanto mejor sea la solubilidad, mayor será la afinidad entre la resina aglutiny la molécula solvente. Sin embargo, cuanto mejor sea la solubilidad del disolvente en la resina, peor será la liberación de la resina del disolvente, lo que puede llevar a problemas con el disolvente residual. Desde esta perspectiva, al formular un disolvente mixto, la cantidad de disolvente debe ser controlada dentro de un rango razonable, que debe satisfacer la imprimibilidad de la tinta y también tener en cuenta la solubilidad global del disolvente. Para el mismo tipo de resina aglutin, cuanto más bajo es el punto de reblandecimiento de la resina, más fácil es de disolver, y peor es la desolventability. Por lo tanto, desde esta perspectiva, es necesario aumentar adecuadamente el punto de ablandamiento de la resina aglutinante.
Además, si el tiempo de molienda es demasiado largo durante el procesamiento de la tinta, la alta temperatura generada por la molienda puede desnaturalizar parcialmente la resina aglutin, lo que también afectará el problema de adhesión. Esto es como una estructura mecánica precisa, donde cualquier pequeño problema puede afectar el funcionamiento general.
2. Los disolventes en las tintas de huecograbado no se evaporcompletamente después de la impresión
Cuando la tinta de impresión se transfiere a la película plástica, los disolventes en la superficie de la capa de tinta impresa se evaporprimero, mientras que los disolventes en el interior tendrán que difundirse y penetrar en la superficie de la película de tinta antes de que puedan continuar evapory secarse. Cuando el secado de la capa de tinta impresa está casi completo, la superficie de la película de tinta se ha curado, lo que limita la difusión y evaporde los disolventes en su interior, y surge el problema de los disolventes residuales.
En la impresión de película plástica, la evapordel disolvente es la forma en que se seca la tinta, y la tasa de evapordel disolvente tiene un impacto crucial en el secado de la capa de tinta y la calidad de impresión. Una tasa de evaporlenta da una buena reproducibilidad de la placa y produce un color hermoso en el material impreso, pero también hace que el material impreso se pegue fácilmente. Por el contrario, una rápida velocidad de evaporpuede hacer que el material impreso parezca blanquecino. Este es un acto de equilibrio delicado, y la elección de la tasa de evaporcorrecta es la clave del éxito en la impresión por huecograbado de película plástica. En la impresión continua a color, si el disolvente no se ha evaporcompletamente mientras la película está corriendo entre las dos estaciones de impresión, se pegará a los rodillos cuando se imprima en la siguiente estación.
Después de la impresión de la película, si los disolventes orgánicos en la tinta no se evaporan por completo en el sistema de secado, y hay calor residual después de que se enrolla la película, esto crea las condiciones para que los disolventes residuales sigan evaporándose, lo que puede llevar a que se peguen. Esto es especialmente el caso durante la estación caliente y húmeda, y el problema es más serio cuando la película se enrolla demasiado fuerte o bajo presión después de la impresión. Cuando el solvente residual en la capa de tinta impresa alcanza una cierta concentración, la capa de tinta impresa permanecerá en un estado ligeramente derretido (mojado), lo que provoca directamente la adher. Por lo tanto, el contenido residual de disolvente debe ser estrictamente controlado. Además de la liberación de disolvente de la resina aglutin, el contenido residual de disolvente también se ve afectado por los siguientes factores.
1. Volatilidad de los disolventes
La tasa de evaporde un solo disolvente está determinada por sus parámetros físicos, mientras que los disolventes en la película de tinta de impresión son disolventes mixtos, y cada disolvente tiene una tasa de evapordiferente. Esto es como un cóctel químico complejo, con los componentes altamente volátiles escapprimero, mientras que los menos volátiles permanecen atrás, causando cambios en la composición del solvente. A diferencia de un solo disolvente, que se evapora a una velocidad constante a una temperatura constante, la velocidad de evapordel disolvente disminuirá gradualmente. Si la pureza del disolvente no es la norma (por ejemplo, si contiene demasiados componentes de alto punto de ebulli) o si se utilizan en exceso disolventes de secado lento, se plantearán graves problemas de disolvente residual en condiciones normales. Por lo tanto, el dise ã ± o racional de formulaci ã ³ n de disolventes mixtos es una tarea t ã ¡Cnica extremadamente importante, y se debe tener mucho m ã ¡S cuidado al usar sustitutos.
Además, las características de la superficie, la superficie específica y la concentración del pigmento también influyen en la evaporación del disolvente. Para el mismo pigmento, la tasa de evaporación del disolvente disminuye con el aumento de la concentración de pigmento; Para diferentes pigmentos, en general, la tasa de evapordel disolvente es baja para pigcon baja densidad y partículas pequeñas.
2. Las condiciones de secado
Las condiciones de secado incluyen la temperatura del aire de secado, el volumen de aire (velocidad del aire) y la estructura del dispositivo de secado. Un secado deficiente aumentará la cantidad de disolvente residual. Aumentar la temperatura y el volumen del aire (velocidad del aire) puede mejorar las condiciones de secado. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que si la capa de tinta impresa es gruesa, el secado demasiado rápido hará que la superficie de la capa de tinta para formar rápidamente una película, evitando que el solvente interno se escape. Esto es como acelerar un auto. Si no se controla bien, puede causar que los frenos a fall.
3. Velocidad de impresión
La velocidad de impresión determina el tiempo de secado del material impreso. Solo cuando la capa de tinta de impresión está completamente seca se puede aumentar la velocidad de impresión. Esto es como una competencia de funcionamiento, usted debe primero asegurarse de que su fuerza física puede apoyar el proceso entero, y entonces usted puede considerar acelerar.
4. Humedad del medio de secado (aire)
La humedad del medio de secado (aire) tiene un impacto significativo en la cantidad de disolvente residual. Por un lado, la humedad en el aire que entra en la tinta empeorará la volatigeneral del disolvente; Por otro lado, la presencia de una gran cantidad de humedad en el medio de secado inhila la volatilización de disolventes. Durante la temporada de lluvias, cuando la humedad ambiental se duplica, la velocidad de secado de la tinta generalmente se ralentiza casi dos veces. Por esta razón, la impresión sobre película plástica es más propensa a los problemas de adhesión en este momento. Por lo tanto, en entornos de alta humedad, la velocidad de impresión debe reducirse para reducir el contacto entre la tinta y el aire y garantizar que la tinta esté completamente seca. Al mismo tiempo, la humedad relativa en el taller de impresión por lo general no debe superar el 70%, pero tampoco debe estar demasiado seco, de lo contrario es probable que se produzcan problemas de electricidad estática.
5. Película de soporte de soporte
Películas de diferentes materiales tienen diferentes tendencias de absorción selectiva para disolventes. Las películas no absorbentes tales como papel de aluminio y poliéster generalmente tienen menos residuos de disolvente; Las películas de polipropileno tienden a retener disolventes de hidrocarburos, mientras que las películas absorbentes (como nylon y celofán) tienden a retener disolventes de alcohol. Además, los aditivos añadia algunas películas también pueden afectar a la evapordel disolvente, aumentando así la cantidad de disolvente residual.
Contrammedidas: la velocidad a la cual los disolventes en la tinta se evapordepende no sólo del punto de ebulli, la presión de vapor y el calor latente de evapordel disolvente, sino también de la temperatura, humedad, volumen de aire, soluto y espesor de capa de tinta del entorno de trabajo. Por lo tanto, la velocidad a la que se evaporan los disolventes en la tinta debe ajustarse en cualquier momento de acuerdo a los cambios en las condiciones. Si la capa de tinta se seca demasiado rápido a temperaturas normales, se puede añadir un disolvente con una evapormás lenta; Si no es así, se puede añadir un solvente con una evaporación más rápida. También puede ser diluido con un disolvente mezclado de xileno, etanol e isopropanol (cada uno de los tres disolventes se mezcla en una proporción de 1/3, y el disolvente mezclado es más efectivo que un solo disolvente). Si siente que se está secando demasiado rápido, puede reemplazar parte del etanol con butanol (butanol puede aumentar el brillo de la tinta). Sin embargo, tenga cuidado con la cantidad añadipara no afectar el secado del impreso.
Los disolventes utilizados para la impresión por huecograbado sobre película plástica son principalmente alcoho, complementados con bencenos. Los alcohoson en su mayoría etanol e isopropanol, y los bencenson en su mayoría tolueno y xileno. Debido a las necesidades de la nitrocelul, también se añaden ésteres tales como acetato de etilo y acetato de butilo. En resumen, los disolventes orgánicos de la tinta deben evaporarse por completo antes del bobinado. Reducir la velocidad adecuadamente y aumentar el volumen de aire. Después de la impresión de la película, colóla suelen en una cesta de tejido de alambre para que la capa de tinta pueda continuar secándose al aire y curantes antes de ser cortada y hecha en bolsas. Después de que la película es impresa y hecha en bolsas, envuélvalbien y colóen en posición vertical en una caja de cartón para reducir la presión entre las superficies de la película.
3. Adherde la capa de tinta impresa
La adhesión de la capa de tinta impresa está estrechamente relacionada con la adhesión. Cuando la adhesión de la capa de tinta impresa es pobre, bajo presión la película de tinta impresa puede transferirse fácilmente a otra película en contacto con ella, causando la adhesión. Por lo tanto, garantizar una buena adherde la tinta es crucial. Las causas de la mala adherde la tinta son las siguientes:
1. Si se ha utilizado la tinta equivocada o se han mezclado diferentes tipos de tinta. Esto es como usar el condimento equivocado al cocinar, lo que puede cambiar por completo el sabor del plato.
2. Mal tratamiento corona de la película plástica o excesiva absorción de humedad. El tratamiento Corona es como darle a la superficie de la película un «lifting facial», y un mal tratamiento puede afectar la adhesión de la tinta.
3. Los aditivos en la película plástica son precipitados, o el aire es adsoren la película por el polvo, lo que afecta a la adhesión de la tinta.
4. La tinta se blanquey deteri.
5. Secado pobre.
Otros problemas importantes
1. Pobres propiedades de tinta de las tintas de huecograbado de plástico. Algunas tintas de huecograbado tienen un aglutincon un punto de fusión bajo, que es propenso a la adhesión cuando el ambiente operativo es caliente y húmedo. Contramedidas: en primer lugar, si las condiciones lo permiten, instalar un aire acondicionado en el taller de operación para controlar la temperatura ambiente entre 18°C y 20°C y la humedad relativa por debajo de 65%. En segundo lugar, reemplazar la tinta con una buena propiedad de tinta.
2. Poca idoneide la película de plástico fina para envases de impresión. Razones: en primer lugar, se utilizan películas de plástico tratadas con resinas no destinadas al envasado; En segundo lugar, no hay suficiente agente de apertura en la resina. Contramedidas: reemplazar la película plástica.
3. La influencia de la electricidad estática. Razón: la electricidad estática generada por la película plástica hace que la película se adhia entre sí. Contramedidas: añadir un agente antiestático al plástico.
4. Condiciones de enfriamiento y ambiente de almacenamiento. Los productos impresos pasan por un horno de secado con mucho calor, y la película que sale del sistema de secado también tiene calor residual. Si no se enfr, el calor residual dentro del producto semiterminado lamado se acumulará, la tinta se suavi, y la posibilidad de adhesión aumentará. Por lo tanto, la película impresa debe enfriarse antes de enroll, y los rodillos de enfriamiento se utilizan ahora comúnmente para la refrigeración. La temperatura del rodirefriger, su buen funcionamiento, la velocidad de la línea de impresión, etc. son los principales factores que influyen en el efecto de enfriamiento. Si se olvida de utilizar agua del grifo para enfridurante el funcionamiento, el rodide refrigeración perderá su efecto de refrigeración. Después de que la película es impresa y enroll, el calor se acumulará en el rollo de película, y la temperatura puede subir a 50-60°C. Este tipo de adhesión no es raro. Además, las altas temperaturas o la mala ventilación durante el almacenamiento y manipulación también pueden causar adherencia.
5. Tensión de bobinado excesiva. Una tensión de bobexcesiva aumentará la tendencia de la capa de tinta impresa a transferirse a la superficie de contacto. Por lo tanto, al mismo tiempo que se asegura que el rollo se enrolla cuidadosamente, la tensión de bobinado debe minimizarse al máximo y el diámetro de bobinado no debe ser demasiado grande.
6. La capa de tinta tiene una cohesión muy débil (cohesión extremadamente pobre). Cuando la cohesión de la película de tinta es débil, la película de tinta se separbajo muy poca presión, causando adher.
7. La presión sobre el rollo de película es demasiado alta. Una presión excesiva sobre el rollo de película aumentará la tendencia de la capa de tinta a pasar a la superficie de contacto. El almacenamiento vertical del rollo de película puede reducir la presión entre la película de tinta y la superficie de contacto.
8. La afinentre la superficie de impresión y la superficie de contacto es demasiado fuerte. En este momento, una parte (o toda) de la capa de tinta puede transferirse fácilmente a la superficie de contacto bajo presión, causando adher.
4. Soluciones a fallos de adhesión y precauciones
A través del análisis de varios factores que afectan a la adhesión, podemos resumir las soluciones y precauciones para defectos de adhesión en la impresión por huecograbado plástico.
1. La adición de aditivos a la resina puede prevenir eficazmente la adherencia interna y tiene un buen efecto. Por ejemplo, se puede utilizar amida de ácido oleico (estructura química C17H33CONH2, valor de yodo ≥ 86g yodo / 100g, valor de ácido < 0,8mgkoh /, punto de fusión 72-76 ≤ C, cerosa blanca o amarilla). Es un agente deslizante. Se añade a la resina de PE y se mezcla con el tornillo a una temperatura de aproximadamente 50°C. Se derriy se dispersa uniformemente en el plástico. Después de una extrua alta temperatura, un poco de amida de ácido oleico sale a la superficie, formando una película de cera extremadamente delgada. Esto evita que las capas de película entren en contacto directo y formen una afin, evitando así que se peguen.
El método operativo es el siguiente: primero, aplastar la amida de ácido oleico, ya que el material entrante puede no ser uniforme, y no aplaque hará que el aditivo se concentre localmente. Después de la trituración, tamia a través de una pantalla de 50 mallas para eliminar las partículas gruesas, añadir a los pellets de LDPE, y mezclar en una proporción de 100 partes de resina a 0.1 parte de amida de ácido oleico. Después de una simple agitación, añadir a la tolva y directamente soplmolde, sin otros cambios en el proceso. Esto tiene un efecto significativo, no sólo evitando que las capas internas de la película se peguen entre sí, sino también formando una capa uniforme y extremadamente delgada de cera sobre la película, lo que mejora enormemente el acabado y la transparencia de la película. Después de la impresión por huecograbado, el brillo de la tinta se mejora significativamente, y no hay ningún efecto sobre la receptividad de la tinta. Sin embargo, cuando la dosis excede el 0,3%, la tensión superficial de la película es difícil de controlar y la receptividad de la tinta disminuye. Por lo tanto, la dosis debe ser controlada por debajo del 0,3%, y la película debe ser tratada con corona después del molpor soplpara controlar la tensión superficial de la película impresa por encima de 38 − 10-5N/cm². Cuando el contenido en la fórmula es de 0,2%, será más fácil desmontar y limpiar el tornillo y la cabeza del troquel. Al mismo tiempo, su lubricidad tiene un efecto protector sobre el tornillo, el cañón y la cabeza de la matriz. La oleamida también tiene un cierto efecto antiestático en plásticos. La adición de oleamida al soplar películas de color puede mejorar la dispersión de color, evitar la acumulación de color masterbatch, y no tiene ningún efecto adverso sobre el color. Tampoco tiene ningún efecto en procesos tales como bolsas termoselly corte y corte.
2. Controlar el uso de disolventes de secado lento y disolventes residuales. Maximizar el rendimiento del horno de secado para asegurar que pueda proporcionar suficiente calor y volumen de aire. Asegúrese de que el rodirefrigergire suavemente. Al rebobinar, preste atención al aumento anormal de temperatura causado por el deslizdel tubo de papel y el rodillo. Preste especial atención a las películas delgadas como PET y NY durante la inspección de impresión o rebob. volver a Bob Durante el transporte y manipulación, mantenga la película impresa enrollada en posición vertical para evitar que se caiga y evitar que la presión excesiva localizada sobre el rollo de película cause que se pegue. El patrón impreso no debe concentrarse en un área específica. Para la impresión multicolor, el diseño del patrón debe tener en cuenta el hecho de que no debe haber demasiada superposición de color. Si es posible, se puede utilizar tinta de color para evitar que la capa de tinta se vuelva demasiado gruesa en algunas áreas.
3. Si el patrón impreso en la película plástica está sesgado hacia un lado, el lado con el patrón impreso estará bajo una mayor presión durante el bobinado, lo que puede causar fácilmente la adhesión. Por lo tanto, para este tipo de producto impreso, se debe prestar especial atención a no enrolldemasiado hermé, mientras se toman medidas para mejorar la adhesión de la capa de tinta. En la impresión por hugrabado sobre películas de plástico, la capa de tinta que contiene polvo metálico tiene una cohesión débil y una adherpobre, y es fácil causar la adhesión bajo muy poca presión.
4. El celofán, nylon o películas con tratamiento corona en ambos lados tienen una fuerte afinidad con la capa de tinta en la parte posterior después del bobinado, y el riesgo de adhesión es alto. Por lo tanto, deben tomarse las contramedidas apropiadas antes de imprimir. Si sólo un lado está impreso, el dispositivo de tratamiento corona debe ajustarse para tratar sólo un lado. Reducir la velocidad de impresión y aumentar la temperatura del horno de secado. Después de la impresión, la película debe ser enfricompletamente por un rodide enfriamiento antes de ser enroll. Para películas de poliolefina que son propensas a estirarse, tenga especial cuidado de no enrolldemasiado fuerte.

5. Guarde los productos impresos en un lugar fresco. Durante el almacenamiento, manténlos secos y ventilados. No las almacene por mucho tiempo. Evite almacenar productos impresos que han sido enrollen en la luz solar directa o cerca de fuentes de calor. En climas cálidos, tome medidas para ventilar y enfriar el almacén.

La impresión por huecograbado sobre película plástica es una tecnología compleja y completa. Hay numerosos problemas durante el proceso de impresión, y uno de los problemas más comunes es la adherencia, que es particularmente probable que ocurra durante la estación lluviosa caliente y húmeda. Debido a que la adhesión no es intuitiva, a menudo causa grandes pérdidas en el momento en que se descubre. Es como una bomba escondida en la oscuridad, lista para detonar en cualquier momento y amenazar la calidad del material impreso. Por lo tanto, debemos comprender a fondo las causas del problema de adherencia, adoptar medidas preventivas y correceficaces y garantizar la calidad de impresión.

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Polythiol/Polymercaptan
DMES Monomer	Bis(2-mercaptoethyl) sulfide	3570-55-6
DMPT Monomer	THIOCURE DMPT	131538-00-6
PETMP Monomer	PENTAERYTHRITOL TETRA(3-MERCAPTOPROPIONATE)	7575-23-7
PM839 Monomer	Polyoxy(methyl-1,2-ethanediyl)	72244-98-5
Monofunctional Monomer
HEMA Monomer	2-hydroxyethyl methacrylate	868-77-9
HPMA Monomer	2-Hydroxypropyl methacrylate	27813-02-1
THFA Monomer	Tetrahydrofurfuryl acrylate	2399-48-6
HDCPA Monomer	Hydrogenated dicyclopentenyl acrylate	79637-74-4
DCPMA Monomer	Dihydrodicyclopentadienyl methacrylate	30798-39-1
DCPA Monomer	Dihydrodicyclopentadienyl Acrylate	12542-30-2
DCPEMA Monomer	Dicyclopentenyloxyethyl Methacrylate	68586-19-6
DCPEOA Monomer	Dicyclopentenyloxyethyl Acrylate	65983-31-5
NP-4EA Monomer	(4) ethoxylated nonylphenol	50974-47-5
LA Monomer	Lauryl acrylate / Dodecyl acrylate	2156-97-0
THFMA Monomer	Tetrahydrofurfuryl methacrylate	2455-24-5
PHEA Monomer	2-PHENOXYETHYL ACRYLATE	48145-04-6
LMA Monomer	Lauryl methacrylate	142-90-5
IDA Monomer	Isodecyl acrylate	1330-61-6
IBOMA Monomer	Isobornyl methacrylate	7534-94-3
IBOA Monomer	Isobornyl acrylate	5888-33-5
EOEOEA Monomer	2-(2-Ethoxyethoxy)ethyl acrylate	7328-17-8
Multifunctional monomer
DPHA Monomer	Dipentaerythritol hexaacrylate	29570-58-9
DI-TMPTA Monomer	DI(TRIMETHYLOLPROPANE) TETRAACRYLATE	94108-97-1
Acrylamide monomer
ACMO Monomer	4-acryloylmorpholine	5117-12-4
Di-functional Monomer
PEGDMA Monomer	Poly(ethylene glycol) dimethacrylate	25852-47-5
TPGDA Monomer	Tripropylene glycol diacrylate	42978-66-5
TEGDMA Monomer	Triethylene glycol dimethacrylate	109-16-0
PO2-NPGDA Monomer	Propoxylate neopentylene glycol diacrylate	84170-74-1
PEGDA Monomer	Polyethylene Glycol Diacrylate	26570-48-9
PDDA Monomer	Phthalate diethylene glycol diacrylate
NPGDA Monomer	Neopentyl glycol diacrylate	2223-82-7
HDDA Monomer	Hexamethylene Diacrylate	13048-33-4
EO4-BPADA Monomer	ETHOXYLATED (4) BISPHENOL A DIACRYLATE	64401-02-1
EO10-BPADA Monomer	ETHOXYLATED (10) BISPHENOL A DIACRYLATE	64401-02-1
EGDMA Monomer	Ethylene glycol dimethacrylate	97-90-5
DPGDA Monomer	Dipropylene Glycol Dienoate	57472-68-1
Bis-GMA Monomer	Bisphenol A Glycidyl Methacrylate	1565-94-2
Trifunctional Monomer
TMPTMA Monomer	Trimethylolpropane trimethacrylate	3290-92-4
TMPTA Monomer	Trimethylolpropane triacrylate	15625-89-5
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Photoresist Monomer
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ADAMA Monomer	1-Adamantyl Methacrylate	16887-36-8
Methacrylates monomer
TBAEMA Monomer	2-(Tert-butylamino)ethyl methacrylate	3775-90-4
NBMA Monomer	n-Butyl methacrylate	97-88-1
MEMA Monomer	2-Methoxyethyl Methacrylate	6976-93-8
i-BMA Monomer	Isobutyl methacrylate	97-86-9
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EGDMP Monomer	Ethylene glycol Bis(3-mercaptopropionate)	22504-50-3
EEMA Monomer	2-ethoxyethyl 2-methylprop-2-enoate	2370-63-0
DMAEMA Monomer	N,M-Dimethylaminoethyl methacrylate	2867-47-2
DEAM Monomer	Diethylaminoethyl methacrylate	105-16-8
CHMA Monomer	Cyclohexyl methacrylate	101-43-9
BZMA Monomer	Benzyl methacrylate	2495-37-6
BDDMP Monomer	1,4-Butanediol Di(3-mercaptopropionate)	92140-97-1
BDDMA Monomer	1,4-Butanedioldimethacrylate	2082-81-7
AMA Monomer	Allyl methacrylate	96-05-9
AAEM Monomer	Acetylacetoxyethyl methacrylate	21282-97-3
Acrylates Monomer
IBA Monomer	Isobutyl acrylate	106-63-8
EMA Monomer	Ethyl methacrylate	97-63-2
DMAEA Monomer	Dimethylaminoethyl acrylate	2439-35-2
DEAEA Monomer	2-(diethylamino)ethyl prop-2-enoate	2426-54-2
CHA Monomer	cyclohexyl prop-2-enoate	3066-71-5
BZA Monomer	benzyl prop-2-enoate	2495-35-4