¿Cuál es la relación entre la tinta de huecograbado y la pegajosidad?

Respuesta rápida: Una formulación fuerte de tinta de impresión suele ser la que mantiene en equilibrio la estabilidad del proceso y la calidad de impresión final, en lugar de optimizar excesivamente solo una parte del comportamiento de la prensa.

En el mundo de la impresión por huecograbado sobre películas plásticas, existe un problema complicado: el bloqueo, que es como un espectro oculto que a menudo, sin darse cuenta, causa daños graves al producto impreso.
La adherencia se refiere al fenómeno en el que la capa de tinta del producto impreso se adhiere a otra superficie de contacto (generalmente la parte posterior de la película) o la tinta se transfiere a otra superficie de contacto después de que se completa la impresión y se enrolla el rollo. Este fenómeno ha provocado grandes pérdidas en la industria gráfica a lo largo de la historia. Por ejemplo, en la década de 1980, debido a la falta de comprensión del problema de la adherencia, las grandes imprentas tuvieron que desechar una gran cantidad de productos impresos durante los calurosos y húmedos meses de verano, lo que provocó enormes pérdidas económicas.
Hay dos formas principales de adhesión. Una es la adhesión de la superficie posterior de la impresión de películas plásticas, que comúnmente se conoce como «adhesión posterior». Esta situación es como si la película impresa después de la impresión nos estuviera engañando, parece estar seca, pero en la etapa de almacenamiento después de imprimir el rollo o hacer bolsas, surge el problema de adhesión en la superficie posterior. En concreto, esto puede provocar problemas a la hora de desenrollar la película con suavidad. En casos severos, la tinta que se desprende puede dañar el patrón impreso y contaminar la superficie de contacto. En las primeras etapas de la adhesión ligera, se puede escuchar un sonido de desprendimiento al rebobinar o un brillo inusual en la superficie de la tinta en la parte superpuesta. Si la situación es grave, los elementos impresos se pegarán fuertemente, las capas de tinta gráfica se contaminarán entre sí y el producto deberá ser desechado. Otro fenómeno es la superficie de la película tubular de plástico que se pega entre sí, lo que dificulta la apertura de la bolsa. Esto provocará un gran descontento entre los usuarios, quienes se negarán a utilizarlo. No es casualidad que estas dos situaciones se produzcan con frecuencia en verano. Desde el punto de vista profesional, las altas temperaturas y la alta humedad relativa en el taller son una de las principales causas de la adherencia. Sin embargo, detrás de esto también hay factores complejos, como que la propia resina de PE tiene muy poco agente deslizante, y una serie de factores como el volumen del aire y la velocidad también están estrechamente relacionados.
Después de imprimir en una película plástica o papel transparente, puede parecer que la impresión se seca, pero luego la parte posterior se vuelve pegajosa.En casos graves, la impresión no se puede separar y la capa de tinta de los gráficos se transfiere, lo que provoca el desguace del producto. Es más probable que esto ocurra durante la temporada de calor. Sin embargo, las altas temperaturas no son el único factor que provoca la pegajosidad. Como lo revelan muchos casos históricos de innovación en la tecnología de impresión, está indisolublemente ligada a muchos factores, como la velocidad de volatilización de los plásticos, tintas y disolventes, el volumen de aire del entorno operativo y la luz.
1. Resina aglutinante en la tinta.
La tinta utilizada en la impresión por huecograbado sobre películas plásticas tiene una base solvente y consta de resina aglutinante, pigmentos, solventes, etc. Para la resina aglutinante, es como el esqueleto de la tinta, que debe adherirse estrechamente al sustrato de la película, no pegarse después de la impresión y el bobinado, y también tener un cierto grado de flexibilidad y resistencia a altas temperaturas, y no verse afectada por factores externos dentro de un cierto rango.
El punto de reblandecimiento de la resina aglutinante es la clave para el rendimiento de la capa de tinta impresa. Tomemos como ejemplo un proyecto de impresión a gran escala en la historia. Debido al uso de una resina aglutinante con un punto de reblandecimiento demasiado bajo, la capa de tinta impresa estaba ligeramente derretida en un ambiente de alta temperatura, lo que provocó que el producto impreso se pegara después del bobinado. Aumentar el punto de reblandecimiento parece una buena solución, pero si el punto de reblandecimiento es demasiado alto, la flexibilidad de la capa de tinta de impresión se deteriorará y será propensa a agrietarse. Tomemos como ejemplo las tintas de poliamida, que se utilizan habitualmente para imprimir en películas de PE y PP. El aglutinante es una resina de poliamida, que es un polímero lineal de bajo peso molecular obtenido por policondensación de un ácido dímero y una alquil (o aril) diamina. El punto de reblandecimiento suele ser de 100 a 110 °C.
Al imprimir, a menudo se agrega una mezcla de solventes a la tinta para satisfacer las necesidades de impresión y considerar los costos. Aquí hay un fenómeno interesante: cada aglutinante tiene su propio solvente verdadero, solvente secundario y no solvente. Cuanto mejor sea la solubilidad, mayor será la afinidad entre la resina aglutinante y la molécula de disolvente. Sin embargo, cuanto mejor sea la solubilidad del disolvente en la resina, peor será la liberación del disolvente por parte de la resina, lo que puede conducir a problemas de disolvente residual. Desde esta perspectiva, al formular un disolvente mixto, la cantidad de disolvente debe controlarse dentro de un rango razonable, que debe satisfacer la imprimibilidad de la tinta y también tener en cuenta la solubilidad general del disolvente. Para el mismo tipo de resina aglutinante, cuanto menor sea el punto de reblandecimiento de la resina, más fácil será de disolver y peor será la desolvebilidad. Por tanto, desde esta perspectiva, es necesario aumentar adecuadamente el punto de reblandecimiento de la resina aglutinante.Además, si el tiempo de pulido es demasiado largo al procesar la tinta, la alta temperatura generada por el pulido puede desnaturalizar parcialmente la resina aglutinante, lo que también afectará el problema de adhesión. Esto es como una estructura mecánica precisa, donde cualquier pequeño problema puede afectar el funcionamiento general.
2. Los disolventes de las tintas de huecograbado no se evaporan por completo después de la impresión.
Cuando la tinta de impresión se transfiere a la película plástica, los solventes en la superficie de la capa de tinta impresa se evaporarán primero, mientras que los solventes del interior tendrán que difundirse y penetrar en la superficie de la película de tinta antes de que puedan continuar evaporándose y secándose. Cuando el secado de la capa de tinta impresa está casi completo, la superficie de la película de tinta se ha curado, lo que restringe la difusión y evaporación de los disolventes del interior, y surge el problema de los disolventes residuales.
En la impresión de películas plásticas, la evaporación del solvente es la forma en que se seca la tinta, y la velocidad de evaporación del solvente tiene un impacto crucial en el secado de la capa de tinta y la calidad de la impresión. Una tasa de evaporación lenta proporciona una buena reproducibilidad de la plancha y produce un hermoso color en el material impreso, pero también hace que el material impreso se pegue entre sí fácilmente. Por el contrario, una tasa de evaporación rápida puede hacer que el material impreso tenga un aspecto blanquecino. Se trata de un delicado acto de equilibrio, y elegir la tasa de evaporación adecuada es la clave del éxito en la impresión por huecograbado de películas plásticas. En la impresión en color continua, si el disolvente no se ha evaporado por completo mientras la película pasa entre las dos estaciones de impresión, se adherirá a los rodillos cuando se imprima en la siguiente estación.
Después de imprimir la película, si los disolventes orgánicos de la tinta no se evaporan completamente en el sistema de secado y hay calor residual después de enrollar la película, esto crea las condiciones para que los disolventes residuales sigan evaporándose, lo que puede provocar que se peguen. Este es especialmente el caso durante la estación cálida y húmeda, y el problema es más grave cuando la película se enrolla demasiado apretada o bajo presión después de la impresión. Cuando el disolvente residual en la capa de tinta impresa alcanza una cierta concentración, la capa de tinta impresa permanecerá en un estado ligeramente derretido (humedecido), lo que provoca directamente que se pegue. Por lo tanto, el contenido de disolvente residual debe controlarse estrictamente. Además de la liberación de disolvente de la resina aglutinante, el contenido de disolvente residual también se ve afectado por los siguientes factores.
1. Volatilidad del disolvente
La tasa de evaporación de un solo solvente está determinada por sus parámetros físicos, mientras que los solventes en la película de tinta de impresión son solventes mixtos y cada solvente tiene una tasa de evaporación diferente.Esto es como un cóctel químico complejo, en el que los componentes altamente volátiles escapan primero, mientras que los menos volátiles se quedan atrás, provocando cambios en la composición del disolvente. A diferencia de un solo solvente, que se evapora a una velocidad constante a una temperatura constante, la velocidad de evaporación del solvente disminuirá gradualmente. Si la pureza del disolvente no cumple con el estándar (por ejemplo, si contiene demasiados componentes de alto punto de ebullición) o si se utilizan en exceso disolventes de secado lento, surgirán graves problemas de disolventes residuales en condiciones normales. Por lo tanto, el diseño racional de formulaciones de disolventes mixtos es una tarea técnica extremadamente importante y se debe tener aún más cuidado al utilizar sustitutos.
Además, las características de la superficie, la superficie específica y la concentración del pigmento también influyen en la evaporación del disolvente. Para el mismo pigmento, la tasa de evaporación del disolvente disminuye al aumentar la concentración de pigmento; Para diferentes pigmentos, en general, la tasa de evaporación del disolvente es baja para pigmentos con baja densidad y partículas pequeñas.
2. Condiciones de secado
Las condiciones de secado incluyen la temperatura del aire de secado, el volumen del aire (velocidad del aire) y la estructura del dispositivo de secado. Un secado deficiente aumentará la cantidad de disolvente residual. Aumentar la temperatura y el volumen del aire (velocidad del aire) puede mejorar las condiciones de secado. Sin embargo, cabe señalar que si la capa de tinta impresa es gruesa, el secado demasiado rápido hará que la superficie de la capa de tinta forme rápidamente una película, evitando que se escape el disolvente interno. Esto es como acelerar un coche. Si no se controla bien, puede provocar que fallen los frenos.
3. Velocidad de impresión
La velocidad de impresión determina el tiempo de secado del material impreso. Sólo cuando la capa de tinta de impresión esté completamente seca se podrá aumentar la velocidad de impresión. Esto es como una competencia de carrera, primero debes asegurarte de que tu fuerza física pueda soportar todo el proceso y luego puedes considerar acelerar.
4. Humedad del medio de secado (aire)
La humedad del medio de secado (aire) tiene un impacto significativo en la cantidad de disolvente residual. Por un lado, la humedad del aire que entra en la tinta empeorará la volatilidad general del disolvente; por otro lado, la presencia de una gran cantidad de humedad en el medio de secado inhibirá la volatilización del disolvente. Durante la temporada de lluvias, cuando la humedad ambiental se duplica, la velocidad de secado de la tinta generalmente se reduce casi dos veces. Esta es la razón por la que la impresión sobre película plástica es más propensa a tener problemas de adherencia en este momento. Por lo tanto, en ambientes de alta humedad, se debe reducir la velocidad de impresión para reducir el contacto entre la tinta y el aire y garantizar que la tinta esté completamente seca.Al mismo tiempo, la humedad relativa en el taller de impresión generalmente no debe exceder el 70%, pero tampoco debe estar demasiado seco, de lo contrario es probable que se produzcan problemas de electricidad estática.
5. Película de sustrato
Las películas de diferentes materiales tienen diferentes tendencias de absorción selectiva de disolventes. Las películas no absorbentes, como el papel de aluminio y el poliéster, generalmente tienen menos residuos de disolvente; Las películas de polipropileno tienden a retener disolventes de hidrocarburos, mientras que las películas absorbentes (como el nailon y el celofán) tienden a retener disolventes de alcohol. Además, los aditivos agregados a algunas películas también pueden afectar la evaporación del solvente, aumentando así la cantidad de solvente residual.
Contramedidas: La velocidad a la que se evaporan los disolventes de la tinta depende no sólo del punto de ebullición, la presión de vapor y el calor latente de evaporación del disolvente, sino también de la temperatura, la humedad, el volumen de aire, el soluto y el espesor de la capa de tinta del entorno operativo. Por lo tanto, la velocidad a la que se evaporan los disolventes de la tinta debe ajustarse en cualquier momento según los cambios en las condiciones. Si la capa de tinta se seca demasiado rápido a temperaturas normales, se puede agregar un solvente con una tasa de evaporación más lenta; de lo contrario, se puede agregar un solvente con una tasa de evaporación más rápida. También se puede diluir con un disolvente mixto de xileno, etanol e isopropanol (cada uno de los tres disolventes se mezcla en una proporción de 1/3 y el disolvente mixto es más eficaz que un disolvente único). Si sientes que se seca demasiado rápido, puedes reemplazar parte del etanol con butanol (el butanol puede aumentar el brillo de la tinta). Sin embargo, tenga cuidado con la cantidad agregada para no afectar el secado del material impreso.
Los disolventes utilizados para la impresión por huecograbado sobre películas de plástico son principalmente alcoholes, complementados con bencenos. Los alcoholes son principalmente etanol e isopropanol, y los bencenos son principalmente tolueno y xileno. Debido a las necesidades de nitrocelulosa, también se añaden ésteres como el acetato de etilo y el acetato de butilo. En resumen, se debe dejar que los disolventes orgánicos de la tinta se evaporen por completo antes de enrollarla. Reduzca la velocidad adecuadamente y aumente el volumen de aire. Después de imprimir la película, colóquela sin apretar en una canasta tejida con alambre para que la capa de tinta pueda continuar secándose al aire y curarse antes de cortarla y convertirla en bolsas. Después de imprimir la película y convertirla en bolsas, envuélvala bien y colóquela en posición vertical en una caja de cartón para reducir la presión entre las superficies de la película.
3. Solidez de adhesión de la capa de tinta impresa.
La adhesión de la capa de tinta impresa está estrechamente relacionada con la adhesión. Cuando la adherencia de la capa de tinta impresa es deficiente, bajo presión la película de tinta impresa puede transferirse fácilmente a otra película en contacto con ella, provocando adherencia. Por lo tanto, es fundamental garantizar una buena adherencia de la tinta.Las causas de una mala adherencia de la tinta son las siguientes:
1. Si se ha utilizado tinta incorrecta o se han mezclado diferentes tipos de tinta. Esto es como usar el condimento incorrecto al cocinar, lo que puede cambiar por completo el sabor del plato.
2. Mal tratamiento corona de la película plástica o absorción excesiva de humedad. El tratamiento corona es como darle un “lavado de cara” a la superficie de la película, y un tratamiento deficiente puede afectar la adhesión de la tinta.
3. Los aditivos de la película plástica precipitan o el polvo absorbe el aire sobre la película, lo que afecta la adherencia de la tinta.
4. La tinta se blanquea y se deteriora.
5. Mal secado.
Otros problemas importantes
1. Malas propiedades de las tintas plásticas de huecograbado. Algunas tintas de huecograbado para plástico tienen un aglutinante con un punto de fusión bajo, que es propenso a adherirse cuando el entorno operativo es cálido y húmedo. Contramedidas: Primero, cuando las condiciones lo permitan, instale un aire acondicionado en el taller de operación para controlar la temperatura ambiente entre 18°C ​​y 20°C y la humedad relativa por debajo del 65%. En segundo lugar, reemplace la tinta con una tinta de buenas propiedades.
2. Poca idoneidad de las películas plásticas finas para imprimir envases. Motivos: En primer lugar, se utiliza película plástica procesada con resinas no destinadas al embalaje; en segundo lugar, no hay suficiente agente de apertura en la resina. Contramedidas: Reemplace la película plástica.
3. La influencia de la electricidad estática. Motivo: La electricidad estática generada por la película de plástico hace que las películas se adhieran entre sí. Contramedidas: Agregue un agente antiestático al plástico.
4. Condiciones de enfriamiento y ambiente de almacenamiento. Los productos impresos pasan por un horno de secado con mucho calor, y el film que sale del sistema de secado también tiene calor residual. Si no se enfría nuevamente, el calor residual dentro del producto semiacabado enrollado se acumulará, la tinta se ablandará y aumentará la posibilidad de adherencia. Por lo tanto, la película impresa debe enfriarse antes de enrollarse, y ahora se utilizan comúnmente rodillos de enfriamiento para enfriar. La temperatura del rodillo de enfriamiento, su buen funcionamiento, la velocidad de la línea de impresión, etc. son los principales factores que afectan el efecto de enfriamiento. Si olvida usar agua del grifo para enfriarlo durante el funcionamiento, el rodillo de enfriamiento perderá su efecto de enfriamiento. Después de imprimir y enrollar la película, el calor se acumulará en el rollo de película y la temperatura puede aumentar a 50-60°C. Este tipo de adherencia no es infrecuente. Además, las altas temperaturas o la mala ventilación durante el almacenamiento y manipulación también pueden provocar adherencia.
5. Tensión excesiva del devanado. Una tensión de bobinado excesiva aumentará la tendencia de la capa de tinta impresa a transferirse a la superficie de contacto.Por lo tanto, al tiempo que se garantiza que el rollo esté bien enrollado, la tensión de enrollado debe minimizarse tanto como sea posible y el diámetro de enrollado no debe ser demasiado grande.
6. La capa de tinta tiene una cohesión muy débil (cohesión extremadamente pobre). Cuando la cohesión de la película de tinta es débil, la película de tinta se separará con muy poca presión, provocando adherencia.
7. La presión sobre el rollo de película es demasiado alta. Una presión excesiva sobre el rollo de película aumentará la tendencia de la capa de tinta a transferirse a la superficie de contacto. Almacenar el rollo de película verticalmente puede reducir efectivamente la presión entre la película de tinta y la superficie de contacto.
8. La afinidad entre la superficie de impresión y la superficie de contacto es demasiado fuerte. En este momento, parte (o toda) la capa de tinta puede transferirse fácilmente a la superficie de contacto bajo presión, provocando adhesión.
4. Soluciones a fallos de adherencia y precauciones
Mediante el análisis de varios factores que afectan la adhesión, podemos resumir las soluciones y precauciones para fallas de adhesión en la impresión por huecograbado en plástico.
1. Agregar aditivos a la resina puede prevenir eficazmente la adherencia interna y tiene un buen efecto. Por ejemplo, se puede utilizar amida de ácido oleico (estructura química C17H33CONH2, índice de yodo ≤ 86 g de yodo/100 g, índice de acidez < 0,8 mg KOH/, punto de fusión 72 - 76 °C, ceroso blanco o amarillo). Es un agente deslizante. Se añade a la resina de PE y se mezcla con el tornillo a una temperatura de aproximadamente 50°C. Se funde y se dispersa uniformemente en el plástico. Después de la extrusión a alta temperatura, algo de amida del ácido oleico rezuma a la superficie, formando una película de cera extremadamente delgada. Esto evita que las capas de la película entren en contacto directo y formen afinidad, evitando así que se peguen. El método operativo es el siguiente: Primero, triture la amida de ácido oleico, ya que el material entrante puede no ser uniforme y no triturarlo hará que el aditivo se concentre localmente. Después de triturar, tamice a través de un tamiz de malla 50 para eliminar las partículas gruesas, agréguelas a los gránulos de LDPE y mezcle en una proporción de 100 partes de resina por 0,1 partes de amida de ácido oleico. Después de una simple agitación, agregue a la tolva y directamente sople el molde, sin otros cambios en el proceso. Esto tiene un efecto significativo, no sólo evitando que las capas internas de la película se peguen entre sí, sino también formando una capa de cera uniforme y extremadamente delgada sobre la película, lo que mejora en gran medida el acabado y la transparencia de la película. Después de la impresión en huecograbado, el brillo de la tinta mejora significativamente y no hay ningún efecto sobre la receptividad de la tinta. Sin embargo, cuando la dosis excede el 0,3%, la tensión superficial de la película es difícil de controlar y la receptividad de la tinta disminuye. Por lo tanto, la dosis debe controlarse por debajo de 0.3%, y la película debe recibir un tratamiento corona después del moldeo por soplado para controlar la tensión superficial de la película impresa por encima de 38×10 - 5N/cm². Cuando el contenido de la fórmula sea del 0,2%, será más fácil desmontar y limpiar el tornillo y el cabezal del troquel. Al mismo tiempo, su lubricidad tiene un efecto protector sobre el tornillo, el cilindro y el cabezal del troquel. La oleamida también tiene cierto efecto antiestático en los plásticos. Agregar oleamida al soplar películas coloreadas puede mejorar la dispersión del color, prevenir la acumulación de masterbatch de color y no tiene ningún efecto adverso sobre el color. Tampoco tiene ningún efecto en procesos como el termosellado de bolsas y el corte y corte. 2. Controlar el uso de disolventes de secado lento y disolventes residuales. Maximice el rendimiento del horno de secado para garantizar que pueda proporcionar suficiente calor y volumen de aire. Asegúrese de que el rodillo de enfriamiento gire suavemente. Al rebobinar, preste atención al aumento anormal de temperatura causado por el deslizamiento del tubo de papel y el rodillo. Preste especial atención a películas delgadas como PET y NY durante la inspección de impresión o rebobinado. Durante el transporte y manipulación, mantenga la película impresa enrollada en posición vertical para evitar que se caiga y evitar que una presión excesiva localizada sobre el rollo de película provoque que se pegue. El patrón impreso no debe concentrarse en un área específica. Para la impresión multicolor, el diseño del patrón debe tener en cuenta el hecho de que no debe haber demasiada superposición de colores. Si es posible, se puede utilizar tinta de color plano para evitar que la capa de tinta se vuelva demasiado espesa en algunas áreas. 3. Si el patrón impreso en la película plástica está inclinado hacia un lado, el lado con el patrón impreso estará bajo mayor presión durante el bobinado, lo que puede causar fácilmente adherencia. Por lo tanto, para este tipo de producto impreso se debe prestar especial atención a no enrollarlo demasiado apretado, tomando medidas para mejorar la adherencia de la capa de tinta. En la impresión por huecograbado sobre películas plásticas, la capa de tinta que contiene polvo metálico tiene una cohesión débil y una adhesión deficiente, y es fácil provocar adhesión con muy poca presión. 4. El celofán, el nailon o las películas con tratamiento corona en ambas caras tienen una gran afinidad con la capa de tinta en la parte posterior después del bobinado y el riesgo de adherencia es alto. Por lo tanto, se deben tomar las contramedidas adecuadas antes de imprimir. Si sólo se imprime una cara, el dispositivo de tratamiento de corona debe ajustarse para tratar sólo una cara. Reducir la velocidad de impresión y aumentar la temperatura del horno de secado. Después de la impresión, la película debe enfriarse completamente mediante un rodillo de enfriamiento antes de enrollarse. Para las películas de poliolefina que son propensas a estirarse, tenga especial cuidado de no enrollarlas demasiado. 5. Guarde los productos impresos en un lugar fresco. Durante el almacenamiento, manténgalos ventilados y secos.No los guardes por mucho tiempo. Evite almacenar productos impresos que hayan sido enrollados bajo la luz solar directa o cerca de fuentes de calor. En climas cálidos, tome medidas para ventilar y enfriar el almacén. La impresión por huecograbado sobre películas plásticas es una tecnología compleja y completa. Existen numerosos problemas durante el proceso de impresión, y uno de los más comunes es la adherencia, que es particularmente probable que ocurra durante la temporada de lluvias, cálida y húmeda. Debido a que la adhesión no es intuitiva, a menudo causa enormes pérdidas cuando se descubre. Es como una bomba escondida en la oscuridad, lista para detonar en cualquier momento y amenazar la calidad del material impreso. Por lo tanto, debemos comprender en profundidad las causas fundamentales del problema de adhesión, tomar medidas preventivas y correctivas efectivas y garantizar la calidad de impresión.

A vista de formulación práctica de temas de impresión y procesamiento de tinta

Los problemas de rendimiento de

Ink suelen ser problemas de múltiples variables. Los equipos generalmente se mueven más rápido cuando analizan la transferencia, el flujo, el secado o el curado y el sustrato se mantienen unidos en lugar de cambiar una materia prima a la vez sin un marco de decisión claro.

• Defina el cuello de botella real del proceso: la mala transferencia, los problemas de secado, la formación de piel y la inestabilidad del color a menudo necesitan diferentes rutas correctivas.
• Compruebe la viscosidad dentro del proceso de impresión: una tinta que se ve bien en el contenedor puede comportarse de manera muy diferente en la máquina.
• Revise la compatibilidad del sustrato: El papel, la película, las superficies metalizadas y los laminados a menudo requieren diferentes puntos de equilibrio.
• Utilice comprobaciones posteriores a la impresión como parte de la selección: la resistencia al rayado, la adhesión de la cinta, el comportamiento de laminación y la estabilidad en almacenamiento suelen ser tan importantes como la apariencia de la impresión nueva.

Referencias de productos recomendados

• CHLUMINIT LAP: Una buena opción cuando se están revisando la respuesta a la luz azul o las ventanas de curado avanzado.
• CHLUMICRYL HPMA: Útil cuando se necesita más soporte de polaridad y adhesión en el paquete reactivo.
• CHLUMICRYL IBOA: Una fuerte referencia de monómero de baja viscosidad cuando tanto la dureza como el buen flujo son importantes.
• CHLUMICRYL TMPTA: Un punto de referencia de monómero reactivo estándar cuando se requiere una densidad de reticulación más fuerte.

Preguntas frecuentes para compradores y formuladores

¿Por qué muchos problemas de tinta requieren más de un cambio de formulación?
Debido a que el flujo, la transferencia, el secado, la adhesión y la apariencia interactúan, mejorar uno de ellos a veces puede empeorar otro si no se revisa el sistema completo en conjunto.

¿Debería juzgarse la reología únicamente mediante un único número de viscosidad?
No suele ser así. La imprimibilidad también depende del comportamiento de transferencia, la temperatura, el historial de corte y cómo se comporta la tinta en la prensa real.

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Politiol/Polimercaptano
Monómero DMES	Sulfuro de bis(2-mercaptoetilo)	3570-55-6
Monómero DMPT	TIOCURA DMPT	131538-00-6
Monómero PETMP	PENTAERITRITOL TETRA(3-MERCAPTOPROPIONATO)	7575-23-7
Monómero PM839	Polioxi(metil-1,2-etanodiilo)	72244-98-5
Monómero monofuncional
Monómero HEMA	Metacrilato de 2-hidroxietilo	868-77-9
Monómero HPMA	Metacrilato de 2-hidroxipropilo	27813-02-1
Monómero THFA	Acrilato de tetrahidrofurfurilo	2399-48-6
Monómero HDCPA	Acrilato de diciclopentenilo hidrogenado	79637-74-4
Monómero DCPMA	Metacrilato de dihidrodiciclopentadienilo	30798-39-1
Monómero DCPA	Acrilato de dihidrodiciclopentadienilo	12542-30-2
Monómero DCPEMA	Metacrilato de diciclopenteniloxietilo	68586-19-6
Monómero DCPEOA	Acrilato de diciclopenteniloxietil	65983-31-5
Monómero NP-4EA	(4) nonilfenol etoxilado	50974-47-5
LA Monómero	Acrilato de laurilo/acrilato de dodecilo	2156-97-0
Monómero THFMA	Metacrilato de tetrahidrofurfurilo	2455-24-5
Monómero de PHEA	2-FENOXIETILACRILATE	48145-04-6
Monómero LMA	Metacrilato de laurilo	142-90-5
Monómero IDA	Acrilato de isodecilo	1330-61-6
Monómero IBOMA	Metacrilato de sobornilo	7534-94-3
Monómero IBOA	Acrilato de sobornilo	5888-33-5
EOEOEA Monómero	Acrilato de 2-(2-etoxietoxi)etilo	7328-17-8
Monómero multifuncional
Monómero DPHA	Dipentaeritritol hexaacrilato	29570-58-9
Monómero DI-TMPTA	DI(TRIMETILOLPROPANO) TETRAACRILATE	94108-97-1
Monómero de acrilamida
Monómero ACMO	4-acriloilmorfolina	5117-12-4
Monómero difuncional
PEGDMA Monómero	Dimetacrilato de poli(etilenglicol)	25852-47-5
Monómero TPGDA	Diacrilato de tripropilenglicol	42978-66-5
Monómero TEGDMA	Dimetacrilato de trietilenglicol	109-16-0
Monómero PO2-NPGDA	Diacrilato de propoxilato de neopentilenglicol	84170-74-1
Monómero PEGDA	Diacrilato de polietilenglicol	26570-48-9
Monómero PDDA	Diacrilato de dietilenglicol ftalato
Monómero NPGDA	Diacrilato de neopentilglicol	2223-82-7
Monómero HDDA	Diacrilato de hexametileno	13048-33-4
Monómero EO4-BPADA	ETOXILADO (4) BISFENOL A DIACRILATE	64401-02-1
Monómero EO10-BPADA	ETOXILADO (10) BISFENOL A DIACRILATE	64401-02-1
Monómero EGDMA	Etilenglicol dimetacrilato	97-90-5
Monómero DPGDA	Dienoato de dipropilenglicol	57472-68-1
Monómero Bis-GMA	Bisfenol A Glicidil Metacrilato	1565-94-2
Monómero trifuncional
Monómero TMPTMA	Trimetacrilato de trimetilolpropano	3290-92-4
Monómero TMPTA	Triacrilato de trimetilolpropano	15625-89-5
Monómero PETA	Triacrilato de pentaeritritol	3524-68-3
Monómero GPTA (G3POTA)	GLICERILO PROPOXI TRIACRILATO	52408-84-1
Monómero EO3-TMPTA	Etriacrilato de trimetilolpropano etoxilado	28961-43-5
Monómero fotorresistente
Monómero IPAMA	Metacrilato de 2-isopropil-2-adamantilo	297156-50-4
Monómero ECPMA	1-Metacrilato de etilciclopentilo	266308-58-1
Monómero ADAMA	1-Metacrilato de adamantilo	16887-36-8
Monómero de metacrilato
Monómero TBAEMA	Metacrilato de 2-(terc-butilamino)etilo	3775-90-4
Monómero NBMA	Metacrilato de n-butilo	97-88-1
Monómero MEMA	Metacrilato de 2-metoxietilo	6976-93-8
Monómero i-BMA	Metacrilato de sobutilo	97-86-9
Monómero EHMA	2-Metacrilato de etilhexilo	688-84-6
Monómero EGDMP	Etilenglicol Bis(3-mercaptopropionato)	22504-50-3
Monómero EEMA	2-metilprop-2-enoato de 2-etoxietilo	2370-63-0
Monómero DMAEMA	N, metacrilato de M-dimetilaminoetilo	2867-47-2
DEAM Monómero	Metacrilato de dietilaminoetilo	105-16-8
Monómero CHMA	Metacrilato de ciclohexilo	101-43-9
Monómero BZMA	Metacrilato de bencilo	2495-37-6
Monómero BDDMP	Di(3-mercaptopropionato) de 1,4-butanodiol	92140-97-1
Monómero BDDMA	1,4-butanodioldimetacrilato	2082-81-7
Monómero AMA	Metacrilato de alilo	96-05-9
Monómero AAEM	Metacrilato de acetilacetoxietilo	21282-97-3
Monómero de acrilatos
Monómero IBA	Acrilato de sobutilo	106-63-8
Monómero EMA	Emetacrilato de etilo	97-63-2
Monómero DMAEA	Acrilato de dimetilaminoetilo	2439-35-2
DEAEA Monómero	Prop-2-enoato de 2-(dietilamino)etilo	2426-54-2
Monómero CHA	prop-2-enoato de ciclohexilo	3066-71-5
BZA Monómero	prop-2-enoato de bencilo	2495-35-4