1. ¿Cómo podemos evitar el uso de cromato de plomo y molibdato de plomo tóxicos sin afectar al color de la pintura?
Debido a la toxicidad de los pigmentos de plomo, los países restringen cada vez más su uso en pinturas. Los formuladores suelen utilizar pigmentos orgánicos en combinación con dióxido de titanio para sustituir los pigmentos de plomo. Sin embargo, en algunas aplicaciones, los pigmentos orgánicos combinados con pigmentos mixtos de óxido metálico (pigmentos colorantes compuestos inorgánicos) presentan un mejor rendimiento que el dióxido de titanio. Los tonos vivos, la saturación y el alto poder cubriente inherentes a los pigmentos mixtos de óxido metálico ofrecen a los formuladores más posibilidades de reducir los costosos pigmentos orgánicos en la fórmula y de reducir o incluso eliminar el uso de dióxido de titanio.
En cuanto a los pigmentos orgánicos, también hay muchos que muestran un muy buen poder cubriente y resistencia a la intemperie y que pueden utilizarse para sustituir a los pigmentos de plomo. Entre los pigmentos rojos se encuentran el Pigmento Rojo 48:4, el Rojo 112, el Rojo 170, el Rojo 254, el Rojo 255, el Violeta 19, etc. Entre los pigmentos naranjas se encuentran el Pigmento Naranja 36 y el Pigmento Naranja 73. Los pigmentos amarillos incluyen el pigmento amarillo 74, el pigmento amarillo 109, el pigmento amarillo 110, el pigmento amarillo 139, el pigmento amarillo 151, el pigmento amarillo 154, etc. Entre los pigmentos amarillos en particular, recomendamos el uso de molibdato de bismuto y vanadio amarillo (pigmento amarillo 184), que es mucho más brillante que el pigmento de óxido metálico mixto de níquel y titanio (pigmento amarillo 53), y tiene un mayor poder colorante, mejor poder cubriente (incluso se puede prescindir de añadir dióxido de titanio) y una extraordinaria resistencia al calor y a la intemperie. Por último, cabe mencionar que, en comparación con los pigmentos que contienen plomo, siempre que haya un buen equipo de eliminación de polvo en la producción (inhalar polvo de pigmento es perjudicial para los pulmones humanos), estos pigmentos se consideran seguros y no tóxicos.
2. ¿Qué factores afectan a la floculación de los pigmentos en el sistema de recubrimiento?
Los siguientes parámetros pueden afectar a la floculación:
Viscosidad: a bajas viscosidades, las partículas de pigmento son más móviles. Por lo tanto, reducir la viscosidad del sistema de pintura hará que los flóculos sean más pequeños y la tasa de floculación disminuirá. Temperatura: el efecto de la temperatura sobre la viscosidad es obvio. Un aumento de la temperatura provocará una disminución de la viscosidad. Esto reduce indirectamente la floculación.
Tiempo de secado (tiempo de secado, el tiempo entre dos capas de pintura pulverizada húmedo sobre húmedo, o el tiempo necesario para que una gran cantidad de disolvente se evapore antes de entrar en el horno): un tiempo de secado demasiado largo también puede causar una gran cantidad de floculación de pigmentos.
Dióxido de titanio: el dióxido de titanio con una superficie sin recubrimiento muestra una fuerte tendencia a la floculación. Tamaño de las partículas de pigmento y distribución del tamaño de las partículas: las partículas de pigmento pequeñas son más activas en el sistema de recubrimiento, y aumenta la probabilidad de que choquen entre sí y provoquen floculación. Sin embargo, esto no es absoluto. Si el tamaño de las partículas del pigmento es muy pequeño, se producirá un aumento de la viscosidad de todo el sistema. El movimiento de las partículas de pigmento se reduce y es menos probable que se produzca floculación.
Concentración de pigmento (dióxido de titanio y pigmentos colorantes): El aumento de la concentración de pigmento hará que aumente la viscosidad del sistema, reduciendo la tendencia a la floculación.
Aglutinantes: Las moléculas pequeñas de aglutinante se adsorben más fácilmente en la superficie del pigmento, pero debido a su pequeño tamaño, el impedimento estérico entre las partículas de pigmento también es pequeño, lo que es más probable que cause la floculación del pigmento. Al mismo tiempo, la estructura química del aglutinante también está relacionada con la floculación del pigmento.
Disolvente: La elección del disolvente adecuado hará que las moléculas del polímero aglutinante se estiren por completo, aumentando la fuerza de repulsión mutua entre las partículas de pigmento. Esto evita que el pigmento flocule. Un mal disolvente encoge las moléculas del polímero aglutinante formando un grupo, lo que reduce el impedimento estérico entre las partículas de pigmento y favorece la floculación del pigmento.
3. ¿Qué tipos de azul de ftalocianina se pueden utilizar en la industria de la pintura?
El azul de ftalocianina está compuesto principalmente de ftalocianina de cobre. Tiene una estructura química compleja y se presenta como un polvo azul oscuro. El azul de ftalocianina tiene muchas formas cristalinas, y existen tres formas comerciales: azul de ftalocianina de tipo α (azul de pigmento 15), que tiene un brillo rojizo y una intensidad de color relativamente alta; azul de ftalocianina de tipo β (azul de pigmento 15:3), que tiene un brillo verdoso y una estabilidad termodinámica relativamente alta; y azul de ftalocianina de tipo ε (azul de pigmento 15:4), que tiene un brillo rojizo relativamente brillante. (Azul de pigmento 15); azul de ftalocianina de tipo β (Azul de pigmento 15:3) con un tono verdoso y relativamente la mejor estabilidad termodinámica; y azul de ftalocianina de tipo ε (Azul de pigmento 15:6) con el tono rojizo relativamente más brillante. En disolventes aromáticos (por ejemplo, xileno), el azul de ftalocianina de tipo α se convierte en el azul de ftalocianina de tipo β, más estable. Para evitar esta conversión, se suele incorporar una proporción de ftalocianina de cobre (I) durante el procesamiento del pigmento de azul de ftalocianina bruto para formar el azul de ftalocianina de tipo α estable en disolventes o Pigment Blue 15:1.
Dado que la superficie de los pigmentos de azul de ftalocianina es apolar, la interacción con el aglutinante es débil en muchos sistemas de recubrimiento, lo que da lugar a una escasa estabilidad de la dispersión del pigmento. Los sistemas de recubrimiento que contienen pigmentos de azul de ftalocianina son propensos a la floculación o estratificación durante el almacenamiento. Esta desventaja se ha mejorado en gran medida mediante el tratamiento de la superficie y la modificación química de la estructura molecular del Pigment Blue 15:1 estable en disolventes. Los pigmentos de azul de ftalocianina modificados se denominan Pigment Blue 15:2 en el índice de colorantes.
En la industria de la pintura, el azul de ftalocianina de tipo α rojizo es más popular que el azul de ftalocianina de tipo β verdoso debido a su color brillante, su fuerte poder tintóreo, su fácil dispersión y su buena fluidez. Dado que la floculación no solo se produce en relación con el pigmento, sino también en relación con el aglutinante y el disolvente del sistema de pintura, es imposible encontrar una variedad de azul de ftalocianina que presente las mejores propiedades antifloculantes en cualquier sistema de pintura. Esto también requiere que los trabajadores de la pintura realicen un gran número de experimentos para diferentes sistemas de pintura a fin de obtener la mejor combinación de formulación.
4. ¿Qué método se puede utilizar para determinar rápidamente las propiedades de dispersión de un pigmento?
Existen muchos métodos directos e indirectos para evaluar el efecto de dispersión de los pigmentos. Por ejemplo, los métodos directos incluyen el método de la placa de finura y la microscopía óptica y electrónica.
Método de la placa de finura:
La prueba de Hegman es un método sencillo y rápido para determinar la finura de la molienda en sistemas líquidos. La placa de prueba de finura de Hegman es una pieza rectangular de acero inoxidable con dos ranuras poco profundas en la superficie. Las ranuras están mecanizadas con precisión para que se vuelvan gradualmente menos profundas, de 100 micras a 0 micras. Se añade una pequeña cantidad de material de molienda a la parte más profunda de la ranura y se utiliza una espátula de acero inoxidable de doble filo para raspar toda la superficie a una velocidad uniforme hasta el final de la ranura con una profundidad de cero. La escala se marca a intervalos iguales junto a la ranura, disminuyendo uniformemente desde cero en el punto más profundo de la ranura hasta 8 o 10 en la superficie horizontal de la placa de finura. La escala en la que las partículas de pigmento son claramente visibles como sobresalientes de la superficie del material molido se considera el indicador del grado de dispersión. Por lo general, una escala de al menos 7 se considera una dispersión efectiva.
Método de prueba de finura:
El uso de un microscopio óptico proporciona un método rápido y visual para comprobar la finura de las partículas de pigmento. También se puede observar el poder colorante del pigmento.
Además, se puede observar la forma, el tamaño y la distribución de las partículas de pigmento, así como la floculación del pigmento. El método consiste en colocar una pequeña gota del material molido en un portaobjetos de vidrio y cubrirlo con un cubreobjetos. Se debe tener cuidado de no presionar demasiado el cubreobjetos, ya que esto podría hacer que el material se esparza y afecte el resultado de la prueba. La principal desventaja de la microscopía óptica es que la resolución es demasiado baja, siendo la resolución más pequeña de aproximadamente 2 micrones.
Método de prueba de finura por microscopía electrónica:
La alta resolución del microscopio electrónico es una gran ventaja, ya que permite observar directamente el tamaño de las partículas del pigmento, y es el tamaño de las partículas del pigmento el que tiene una influencia decisiva en la transparencia, el flujo y el tono del recubrimiento.
Las desventajas del método de prueba de finura del microscopio electrónico son principalmente el alto precio del equipo, el largo tiempo de prueba, la necesidad de un técnico experimentado para analizar e interpretar los datos de la prueba, y el hecho de que la medición solo puede llevarse a cabo después de que la muestra se haya secado.
5. ¿Qué significa resistencia a los disolventes de pigmentos?
En la producción de pintura, debemos dispersar de manera uniforme y estable el pigmento en la mayoría de los aglutinantes orgánicos (compuestos de resinas y disolventes), lo que significa que el pigmento debe estar rodeado de disolventes orgánicos. Además, la mayoría de las pinturas, después de ser coloreadas con pigmentos, inevitablemente entran en contacto con disolventes orgánicos (detergentes, gasolina y lubricantes, etc.) con frecuencia durante su vida útil. Esto significa que los pigmentos deben ser lo más insolubles posible en disolventes orgánicos. Si no son insolubles, debemos tener en cuenta que existe un límite en la cantidad de pigmento que se puede añadir a varios disolventes orgánicos. Si se supera esta tolerancia, se producirán manchas causadas por la disolución del pigmento en el disolvente. La resistencia a los disolventes de un pigmento es esencialmente su resistencia a las manchas causadas por la disolución del pigmento en el disolvente. Los pigmentos inorgánicos (determinados por su propia estructura química) y algunos pigmentos orgánicos sintéticos con estructuras complejas generalmente tienen buena resistencia a los solventes. Sin embargo, algunos pigmentos orgánicos de menor calidad y pigmentos con tratamientos superficiales tienen poca resistencia a los solventes. Los solventes utilizados para determinar la resistencia a los solventes de los pigmentos incluyen agua, aguarrás, tolueno, xileno, metiletilcetona, etanol, acetato de etilo, dietilenglicol y tricloroetileno.
6. ¿Cuál es la diferencia entre la resistencia a la luz y la resistencia a la intemperie de los pigmentos?
Muchas pinturas que utilizan pigmentos (o tintes) como colorantes necesitan mantener la estabilidad de su color inherente durante la aplicación. Definimos la resistencia a la luz de un pigmento como un indicador técnico cualitativo de la resistencia del pigmento a la luz solar. De los componentes de la luz solar, el más perjudicial para la resistencia a la luz de los pigmentos es la luz ultravioleta (UV). Cuando hablamos de la resistencia a la luz de un pigmento, solo estamos evaluando el indicador técnico cualitativo de la capacidad del pigmento para soportar el entorno de luz en el ambiente externo. De hecho, es difícil definir las condiciones climáticas con precisión. Desde cierto punto de vista, el índice de resistencia a la luz de los pigmentos que excluye otros factores ambientales externos puede ayudarnos a dar una evaluación objetiva significativa y reproducible de la estabilidad de campo de los recubrimientos. El índice de resistencia a la luz de los pigmentos se ve afectado por diversos factores ambientales externos, como la exposición a la luz solar, la radiación ultravioleta de alta energía, la temperatura, la humedad y la erosión de diversas impurezas en la atmósfera. El índice de resistencia a la luz de los pigmentos puede medirse mediante experimentos de exposición al aire libre o en interiores mediante equipos de envejecimiento atmosférico artificial para simular el entorno de campo. Las pruebas de exposición al aire libre suelen llevarse a cabo en lugares específicos, que a menudo son zonas con condiciones climáticas muy duras (luz solar intensa, atmósferas industriales muy contaminadas, etc.). El lugar más famoso para realizar pruebas de exposición al aire libre es Florida, EE. UU. Las muestras de prueba se colocan generalmente con una orientación de 5 grados al sur del sur y se exponen durante 12 meses o más para las pruebas de exposición al aire libre.
7. ¿Qué nos puede decir la absorción de aceite?
La humectación es una parte muy importante del proceso de dispersión. La eficacia de la humectación depende en gran medida de la afinidad entre el medio de dispersión y la morfología superficial del pigmento, así como de la interacción espacial entre la morfología molecular del medio de dispersión y la estructura de los aglomerados de pigmento. En pocas palabras, la capacidad de absorción de aceite es en realidad la cantidad mínima de aceite necesaria para infiltrarse en la superficie de las partículas de pigmento y rellenar los huecos entre las partículas. El método cuantitativo específico se refiere a la cantidad mínima de aceite de linaza puro que puede absorberse por cada 100 gramos de pigmento, que es la absorción de aceite del pigmento. Tenga en cuenta que la absorción aquí se refiere a la mezcla manual de aceite de linaza refinado con una espátula mientras se añade gota a gota con una bureta, y la mezcla final de pigmento y aceite de linaza alcanza un estado pastoso espeso.
Por ejemplo, una absorción de aceite de 30 g/100 g significa que 30 partes de aceite mezcladas de la manera anterior con 100 partes del pigmento a probar alcanzarán el estado de pasta espesa requerido por el experimento. Hasta cierto punto, la absorción de aceite refleja el área de superficie específica de un pigmento en particular. Cuanto menor sea el área de superficie específica, menor será la absorción de aceite y mejor será la humectabilidad del pigmento. Lo contrario también es cierto.
8. ¿Qué medidas puedo tomar para mejorar el poder cubriente de un sistema de recubrimiento?
Para la gran mayoría de las aplicaciones de pintura, el poder cubriente es un requisito de rendimiento básico y primordial. Esto es especialmente cierto en el caso de las pinturas amarillas, ya que los pigmentos amarillos tienen una absorción de luz deficiente y el poder cubriente solo puede lograrse mediante la dispersión de la luz. Por eso, la industria ha creído durante mucho tiempo que los pigmentos amarillos orgánicos brillantes tienen un poder cubriente deficiente. Por lo tanto, cuando los formuladores solo pueden elegir un único pigmento, a menudo optan por el amarillo cromo (el índice de refracción de los pigmentos inorgánicos es de aproximadamente 2,5), que tiene un efecto de dispersión más fuerte y un mayor poder cubriente, en lugar de los pigmentos amarillos orgánicos (el índice de refracción de los pigmentos orgánicos es de aproximadamente 1,6). Por supuesto, en los casos en que los pigmentos se pueden mezclar, los formuladores pueden aumentar el poder cubriente y la intensidad del color de los pigmentos orgánicos añadiendo pigmentos inorgánicos de alta cobertura (dióxido de titanio, pigmentos de óxido de hierro). Añadir dióxido de titanio para mejorar el poder cubriente del sistema es probablemente el método más utilizado. Sin embargo, no debemos olvidar que también hay una forma de mejorar el poder cubriente aumentando la absorción de la luz. Por ejemplo, un poco de negro de carbón tolerado por el sistema mejorará en gran medida el poder cubriente del rojo orgánico. La absorción casi completa de la luz por el negro de carbón compensa la absorción relativa y la escasa capacidad de dispersión de los pigmentos orgánicos, lo que compensa la falta de cobertura. Sin embargo, hay que destacar que cuantos menos pigmentos haya en la fórmula, mejor será la saturación del color. La adición de pigmentos inorgánicos con alta absorción de la luz solar debe estar dentro de los límites de la fórmula.
9. ¿Qué efectos adversos tendrá la separación de los diferentes pigmentos de la pintura en todo el sistema?
En la industria de la pintura, es muy común que los pigmentos de la pintura se separen entre sí, especialmente cuando la fórmula contiene dos o más pigmentos. La separación de pigmentos puede conducir a una distribución desigual de los pigmentos en la superficie del revestimiento seco. Si el fenómeno de exceso de pigmentos en algunas zonas se debe a la diferencia de concentración de los pigmentos en la superficie de la película de revestimiento, lo llamamos «moteado». El moteado es en realidad la dispersión vertical de la mezcla de pigmentos, que hace que los componentes de la mezcla de pigmentos se separen entre sí. La concentración de pigmento es la misma en la dirección vertical de la película de pintura, los colores son los mismos, la dirección horizontal tiene una concentración diferente y los colores son diferentes. El aspecto de la película de pintura es desigual, con una malla y rayas.
Si la concentración de pigmento en la superficie de la película de pintura es la misma, pero la concentración dentro de la película de pintura es diferente, lo llamamos color flotante. El color flotante es una dispersión horizontal de la mezcla de pigmentos. La concentración de pigmento es la misma horizontalmente, los colores son los mismos, pero la concentración de pigmento es diferente en la capa inferior. Podemos observar el color flotante cuando la pintura se aplica a una placa de vidrio. La separación de pigmentos está relacionada en gran medida con las diferentes tasas de migración de los diferentes pigmentos en la fórmula. Los dispersantes pueden mejorar este tipo de defecto de la pintura.
10. ¿Qué indica el índice de poder cubriente de la pintura?
La luz que atraviesa un medio transparente puede pasar sin ningún cambio y luego reflejarse en la superficie del sustrato. La luz que encuentra un medio opaco no puede penetrar y solo puede absorberse o reflejarse. Al hablar de las propiedades ópticas de los pigmentos, no podemos utilizar simplemente los términos transparente u opaco.
El poder cubriente se refiere a la capacidad de un pigmento para ocultar el color subyacente de un objeto cuando el pigmento se aplica uniformemente a la superficie del objeto en un sistema de pintura específico. Las pinturas consiguen poder cubriente de dos maneras: absorbiendo y dispersando la luz. Por ejemplo, los pigmentos negros absorben la luz de todas las longitudes de onda y tienen un fuerte poder cubriente. Los pigmentos de color consiguen poder cubriente absorbiendo selectivamente la luz de diferentes longitudes de onda. Los pigmentos blancos no absorben ninguna luz y consiguen poder cubriente principalmente a través de una fuerte dispersión.
11. ¿Cuáles son los elementos técnicos del proceso de dispersión de pigmentos?
La dispersión de pigmentos en la producción de pintura generalmente se refiere a la dispersión estable y uniforme de pigmentos en un medio específico en estado sólido. Se divide principalmente en cuatro pasos: a. Humectación de la superficie del pigmento. b. Apertura de los aglomerados de pigmentos. c. Distribución uniforme de las partículas de pigmento en la pintura. d. Estabilidad a largo plazo de todo el sistema de dispersión.
Humectación: De hecho, la humectación se divide en dos procesos separados. En primer lugar, el medio de dispersión (disolvente o agua) desplaza el aire de la superficie del pigmento en polvo, y luego el agente humectante ablanda los aglomerados de pigmento con la ayuda del agente humectante.
Apertura de los aglomerados de pigmentos y dispersión uniforme:
Con la ayuda del equipo de dispersión, se abren los aglomerados de pigmento. Una vez completada esta etapa, el pigmento se dispersa uniformemente en el medio de dispersión en forma de iones primarios.
El éxito de la desagregación del pigmento depende principalmente de la capacidad del equipo de dispersión para lograr una dispersión y eficiencia óptimas mediante el cizallamiento, la colisión y la fricción a alta velocidad de los pigmentos. Las fuerzas de cizallamiento o fricción deben maximizarse. La elección del equipo de dispersión adecuado (determinado por las propiedades químicas y la viscosidad del medio de dispersión) es crucial para lograr este estado ideal.
Estabilidad del sistema de dispersión
Una vez que los pigmentos se dispersan en el medio, queremos que permanezcan en forma de iones de partículas primarias. Sin embargo, en un entorno de viscosidad relativamente baja, los pigmentos dispersos tienden a reagruparse y volver a coagularse debido a su atracción mutua (principalmente debido a la alta energía superficial de las partículas de pigmento causada por su gran área de superficie específica). Esta tendencia se denomina floculación. Para eliminar o reducir esta tendencia y mantener el estado estable de las partículas primarias del pigmento, utilizamos la acción del dispersante para formar una doble capa eléctrica y un impedimento estérico, etc., de modo que la superficie del pigmento se cargue con el mismo tipo de carga para repelerse entre sí, logrando así el propósito de estabilizar el sistema.
12. ¿Qué es la aglomeración de pigmentos en un sistema de recubrimiento?
El propósito de la dispersión es recubrir la superficie del pigmento con una cantidad suficiente de agente revelador de color o resina, evitando así que las partículas de pigmento entren en contacto entre sí. Sin embargo, a veces el material disperso se reagrupa en grumos o forma floculación.
La reagregación y la floculación tienen diferentes significados. La reagregación significa que los pigmentos se han vuelto a adherir para formar un nuevo agregado. Los lugares donde las partículas de pigmento entran en contacto entre sí ya no están bloqueados por el aglutinante. La floculación, por otro lado, significa que las partículas de pigmento individuales no han perdido su aglutinante superficial, sino que simplemente se han agregado de forma suelta y pueden abrirse aplicando una fuerza de cizallamiento muy baja. En términos prácticos, la floculación de los pigmentos puede provocar cambios en las propiedades cromáticas de los pigmentos, como una disminución de la intensidad del tinte, el brillo y la transparencia. La prevención de la floculación de los pigmentos se considera una propiedad importante del recubrimiento en todo el sistema de pintura. Los formuladores evitan la floculación de los pigmentos cambiando las propiedades superficiales de los pigmentos y seleccionando el aglutinante de recubrimiento correcto.
13. ¿Cómo se puede comprobar la flotación y el sangrado de los pigmentos?
Hay muchas formas de comprobar la flotación y el sangrado de los pigmentos. a. Compare la intensidad del color de las películas de pintura pulverizada y aplicada con llana para determinar la flotación y el sangrado. b. El fenómeno de la flotación del color puede observarse aplicando una película de prueba a una placa de vidrio. c. La prueba de frotamiento consiste en frotar con un dedo una película semiseca (después de evaporarse) (pulverizada o aplicada con llana). El grado de color flotante viene determinado por la diferencia de color entre la zona frotada y la película original. Esto también es un indicador de floculación.
14. ¿Qué pigmentos se pueden utilizar para crear revestimientos de camuflaje?
Los revestimientos de camuflaje necesitan colores que se mezclen lo máximo posible con el fondo del entorno (vegetación, suelo, desierto o mar, etc.). Por ejemplo, el color gris oscuro de los barcos los hace invisibles en el océano. Con el desarrollo de la tecnología militar moderna, los humanos han planteado mayores exigencias para las pinturas de camuflaje. Las pinturas de camuflaje deben hacer invisible el objeto recubierto bajo la luz infrarroja.
En otras palabras, dentro del espectro del infrarrojo cercano con longitudes de onda de 400 a 1200 nanómetros, se requiere que el color de la pintura de camuflaje sea el mismo que el color del fondo dominante. En particular, la pintura de camuflaje puede simular eficazmente la curva de reflectancia espectral de los objetos en el fondo natural, de modo que el objetivo puede mezclarse eficazmente con el fondo. Muchos pigmentos tradicionales utilizados para la igualación de colores en el rango de luz visible no pueden utilizarse para pinturas de camuflaje infrarrojas. Los pigmentos adecuados para este fin son el pigmento amarillo 119, el verde 17, el verde 26, el negro 30, el verde de óxido de cromo, el violeta de carbazol y los pigmentos de óxido de hierro. Pigmentos verde 17, verde 26, negro 30, verde de óxido de cromo, violeta de carbazol y óxido de hierro.
15. ¿Cómo se mide el poder cubriente?
La medición del poder cubriente de un pigmento está relacionada con la base de pintura a la que se añade el pigmento y el espesor de la pintura aplicada. Bajo determinados parámetros de concentración de pigmento y espesor de película, se prepara un recubrimiento en una tarjeta de prueba de control en blanco y negro diseñada para el poder cubriente, y el poder cubriente se calcula a partir de la diferencia de color entre las superficies en blanco y negro. En pocas palabras, el poder cubriente se refiere a la capacidad de una pintura para ocultar el color o la diferencia de color del sustrato. El poder cubriente se expresa generalmente como un valor de poder cubriente. Se expresa en g/m2 y es la cantidad de pintura necesaria para cubrir el fondo negro de la tarjeta de papel con una concentración de pintura determinada. La luz es un factor importante en las pruebas de poder cubriente, y solo las pruebas y comparaciones en condiciones de luz natural pueden dar un resultado objetivo y correcto.
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| Polythiol/Polymercaptan | ||
| DMES Monomer | Bis(2-mercaptoethyl) sulfide | 3570-55-6 |
| DMPT Monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP Monomer | PENTAERYTHRITOL TETRA(3-MERCAPTOPROPIONATE) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polyoxy(methyl-1,2-ethanediyl) | 72244-98-5 |
| Monofunctional Monomer | ||
| HEMA Monomer | 2-hydroxyethyl methacrylate | 868-77-9 |
| HPMA Monomer | 2-Hydroxypropyl methacrylate | 27813-02-1 |
| THFA Monomer | Tetrahydrofurfuryl acrylate | 2399-48-6 |
| HDCPA Monomer | Hydrogenated dicyclopentenyl acrylate | 79637-74-4 |
| DCPMA Monomer | Dihydrodicyclopentadienyl methacrylate | 30798-39-1 |
| DCPA Monomer | Dihydrodicyclopentadienyl Acrylate | 12542-30-2 |
| DCPEMA Monomer | Dicyclopentenyloxyethyl Methacrylate | 68586-19-6 |
| DCPEOA Monomer | Dicyclopentenyloxyethyl Acrylate | 65983-31-5 |
| NP-4EA Monomer | (4) ethoxylated nonylphenol | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Lauryl acrylate / Dodecyl acrylate | 2156-97-0 |
| THFMA Monomer | Tetrahydrofurfuryl methacrylate | 2455-24-5 |
| PHEA Monomer | 2-PHENOXYETHYL ACRYLATE | 48145-04-6 |
| LMA Monomer | Lauryl methacrylate | 142-90-5 |
| IDA Monomer | Isodecyl acrylate | 1330-61-6 |
| IBOMA Monomer | Isobornyl methacrylate | 7534-94-3 |
| IBOA Monomer | Isobornyl acrylate | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomer | 2-(2-Ethoxyethoxy)ethyl acrylate | 7328-17-8 |
| Multifunctional monomer | ||
| DPHA Monomer | Dipentaerythritol hexaacrylate | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA Monomer | DI(TRIMETHYLOLPROPANE) TETRAACRYLATE | 94108-97-1 |
| Acrylamide monomer | ||
| ACMO Monomer | 4-acryloylmorpholine | 5117-12-4 |
| Di-functional Monomer | ||
| PEGDMA Monomer | Poly(ethylene glycol) dimethacrylate | 25852-47-5 |
| TPGDA Monomer | Tripropylene glycol diacrylate | 42978-66-5 |
| TEGDMA Monomer | Triethylene glycol dimethacrylate | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA Monomer | Propoxylate neopentylene glycol diacrylate | 84170-74-1 |
| PEGDA Monomer | Polyethylene Glycol Diacrylate | 26570-48-9 |
| PDDA Monomer | Phthalate diethylene glycol diacrylate | |
| NPGDA Monomer | Neopentyl glycol diacrylate | 2223-82-7 |
| HDDA Monomer | Hexamethylene Diacrylate | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA Monomer | ETHOXYLATED (4) BISPHENOL A DIACRYLATE | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomer | ETHOXYLATED (10) BISPHENOL A DIACRYLATE | 64401-02-1 |
| EGDMA Monomer | Ethylene glycol dimethacrylate | 97-90-5 |
| DPGDA Monomer | Dipropylene Glycol Dienoate | 57472-68-1 |
| Bis-GMA Monomer | Bisphenol A Glycidyl Methacrylate | 1565-94-2 |
| Trifunctional Monomer | ||
| TMPTMA Monomer | Trimethylolpropane trimethacrylate | 3290-92-4 |
| TMPTA Monomer | Trimethylolpropane triacrylate | 15625-89-5 |
| PETA Monomer | Pentaerythritol triacrylate | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomer | GLYCERYL PROPOXY TRIACRYLATE | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA Monomer | Ethoxylated trimethylolpropane triacrylate | 28961-43-5 |
| Photoresist Monomer | ||
| IPAMA Monomer | 2-isopropyl-2-adamantyl methacrylate | 297156-50-4 |
| ECPMA Monomer | 1-Ethylcyclopentyl Methacrylate | 266308-58-1 |
| ADAMA Monomer | 1-Adamantyl Methacrylate | 16887-36-8 |
| Methacrylates monomer | ||
| TBAEMA Monomer | 2-(Tert-butylamino)ethyl methacrylate | 3775-90-4 |
| NBMA Monomer | n-Butyl methacrylate | 97-88-1 |
| MEMA Monomer | 2-Methoxyethyl Methacrylate | 6976-93-8 |
| i-BMA Monomer | Isobutyl methacrylate | 97-86-9 |
| EHMA Monomer | 2-Ethylhexyl methacrylate | 688-84-6 |
| EGDMP Monomer | Ethylene glycol Bis(3-mercaptopropionate) | 22504-50-3 |
| EEMA Monomer | 2-ethoxyethyl 2-methylprop-2-enoate | 2370-63-0 |
| DMAEMA Monomer | N,M-Dimethylaminoethyl methacrylate | 2867-47-2 |
| DEAM Monomer | Diethylaminoethyl methacrylate | 105-16-8 |
| CHMA Monomer | Cyclohexyl methacrylate | 101-43-9 |
| BZMA Monomer | Benzyl methacrylate | 2495-37-6 |
| BDDMP Monomer | 1,4-Butanediol Di(3-mercaptopropionate) | 92140-97-1 |
| BDDMA Monomer | 1,4-Butanedioldimethacrylate | 2082-81-7 |
| AMA Monomer | Allyl methacrylate | 96-05-9 |
| AAEM Monomer | Acetylacetoxyethyl methacrylate | 21282-97-3 |
| Acrylates Monomer | ||
| IBA Monomer | Isobutyl acrylate | 106-63-8 |
| EMA Monomer | Ethyl methacrylate | 97-63-2 |
| DMAEA Monomer | Dimethylaminoethyl acrylate | 2439-35-2 |
| DEAEA Monomer | 2-(diethylamino)ethyl prop-2-enoate | 2426-54-2 |
| CHA Monomer | cyclohexyl prop-2-enoate | 3066-71-5 |
| BZA Monomer | benzyl prop-2-enoate | 2495-35-4 |