¿Cómo resolver problemas con la formulación de tinta de huecograbado y la impresión?
En el campo de la impresión por huecograbado, la formulación de la tinta es como una forma de arte, que implica muchas habilidades y consideraciones, y está relacionada con el efecto de impresión final y la calidad del producto.
Un análisis detallado de la formulación de tintas oscuras y claras
La formulación de la tinta se puede dividir en dos campos: oscuro y claro. En primer lugar, echemos un vistazo a las tintas oscuras, que se formulutilizando sólo tintas primarias sin ningún reductor. Al mezclar, se debe tener en cuenta la cantidad de tinta utilizada para la impresión, y los colores principales y secundarios se deben determinar mediante análisis de color y luego mezclar uniformemente. La mezcla de tinta oscura se puede subdividir en tres casos: monocro, colores intermedios y múltiples colores. Monocrosignifica mezclar con una sola tinta de color primario, como podemos ver en algunos impresos de estilo minimalista, donde sólo un color primario se utiliza para resaltar la pureza del color. Los colores intermedios se crean mediante la mezcla de dos colores primarios, como el rojo yel amarillo para producir naranja, que se utiliza para crear un efecto visual único en la reproducción de obras de arte tradicionales. La impresión a todo color es el resultado de mezclar los tres colores primarios, lo que crea una paleta de colores más compleja y rica. Este método se utiliza a menudo en la impresión de alta gama donde se requiere profundidad de color y riqueza.
Tintas de color claro se hacen mediante la adición de un más delgado. Hay tres puntos clave a tener en cuenta al mezclar tintas de color claro. En primer lugar, la tinta blanca debe usarse en lugar de más delgada, ya que tiene la ventaja de mantener las propiedades originales de la tinta. Por ejemplo, en algunas impresiones de póster de alta calidad, el uso de diluyentes puede conducir a una mala adherde la tinta al papel. En segundo lugar, la tinta blanca debe ser utilizado como el ingrediente principal en la mezcla, y una pequeña cantidad de tinta de color debe ser añadido a ella. Esto permite un control preciso de la sombra y el tono del color. En tercer lugar, la selección de color debe ser precisa, lo que requiere que el mezclador de color tenga un agudo sentido del color, al igual que el dominio del color de un pintor profesional. Cualquier ligera desviación puede afectar al resultado final.
Una estrategia multidimensional para realzar el brillo de la película de tinta
Para mejorar el brillo de la película de tinta, es necesario partir de múltiples aspectos. Añadir una cantidad adecuada de aceite de tóner dentro del alcance permitido por la concentración de color es como inyecuna capa de «agente de brillo» en la película de tinta. Recubrir la superficie de la película impresa con un acondicionde barniz o tinta forma una película protectora suave sobre la superficie, mejorando la reflexión de la luz. Al mismo tiempo, aumentar la transparencia de la tinta también es clave. Usted puede elegir tintas con alta transparencia o añadir una cantidad moderada de acondicionde tinta. Y usted debe hacer un buen uso de la suavide la superficie de impresión de sustrde liso y altamente reflecpara permitir que la luz refleje mejor entre la película de tinta y el sustrde. Además, también es importante evitar la absorción de la superficie del soporte de impresión, lo que requiere una mejora razonable de la suavide de la superficie de impresión del soporte de impresión.
La temperatura y la humedad del ambiente de impresión influyen significativamente en el brillo de la película de tinta. Por ejemplo, cuando la impresión por huecograbado sobre plástico se lleva a cabo en condiciones de alta humedad y baja temperatura, el disolvente se evapora más rápido, absorbiendo el calor alrededor de la película de tinta, causando una rápida condensde vapor de agua en el aire y formando niebla en la superficie de la película de tinta impresa, lo que reduce en gran medida el brillo de la capa de tinta. Esto es especialmente notable durante la temporada de lluvias. Según un gran número de casos prácticos, generalmente es mejor mantener la temperatura ambiente en 21-23°C y la humedad en 40%. Tales condiciones ambientales pueden asegurar la reproducción más precisa de los colores. Al igual que la impresión de precisión en un entorno de laboratorio, cada parámetro afecta el resultado final.
El arte único de mezclar tintas de color especiales
Mezclar las tintas de oro y plata implica añadir una cantidad adecuada de polvo de oro o plata al aceite de tinta y agitar bien. Los polvos de oro y plata deben ser de la finura correcta, y el barniz debe ser elegido de acuerdo con el sustrato. Las tintas de oro y plata deben ser mezcljusto antes de imprimir, de lo contrario se asientan y se separan después de un tiempo. Curiosamente, la tinta de oro también se puede hacer mediante la mezcla de polvo de plata, amarillo transparente y barniz. Por ejemplo, al mezclar tinta de oro, un buen resultado se puede lograr mediante el uso de una relación de polvo de oro (verdoso): barniz: amarillo transparente = 1:3:2. Para preparar la tinta de oro con un tono rojizo, simplemente reemplazar el polvo de oro con polvo rojo, dependiendo de los requisitos del cliente.
La tinta perlada se prepara mezclel pigmento perlado con una proporción adecuada de tinta de alta transparencia o aceite de mezcla de tinta hasta obtener una mezcla uniforme. Sin embargo, hay que señalar que si la tinta tiene un poder de recubrimiento demasiado fuerte, el efecto perlado se perderá. Esto es como cubrir la perla con un paño grueso, y el brillo original de la perla no puede ser mostrado.
La tinta luminosa, también conocida como tinta fosforescente, tiene el efecto mágico de absorber la energía de la luz y luego brillar durante un cierto período de tiempo. A menudo se utiliza en materiales impresos con requisitos visuales especiales, como carteles o señales de seguridad que brillan por la noche. Por lo general sólo se trata de dispersar el pigmento luminoso en un aceite modificador de tinta altamente transparente y agitar bien.
Vale la pena señalar que ninguna de estas tintas especiales puede ser molido. Moler tinta de oro o tinta de plata puede dañar el equipo de molido, mientras que moler tinta perlada o luminosa puede destruir su superficie o estructura cristalina, lo que resulta en la pérdida del efecto de color. Esto es como destruir la estructura interna de un instrumento de precisión, haciéndolo incapaz de funcionar normalmente.
Consideraciones clave para la tonación de la impresión de plástico
Hay algunos principios importantes a seguir al tonizar la impresión plástica. En la medida de lo posible, el tono de las tintas debe utilizarse con tintas de serie del mismo tono producido por el fabricante de tintas, ya que el tono de las tintas de serie es más saturado que el de las tintas de dos colores. Esto es como usar piezas originales para que encajen mejor con el equipo que usar una mezcla de piezas. Si desea mezclar una o dos tintas, debe tratar de utilizar una tinta con un color similar a la base. Y al mezclar colores, trate de reducir el número de tipos de tinta tanto como sea posible, porque cuantos más tipos de tinta se mezcla, mayor será la proporción de cian, lo que reducirá el brillo y la saturdel color de tinta. Si puede mezclar bien dos colores, no use tres.
La película de plástico es un material no absorbente, por lo que no se puede diluir la tinta de color con diluyente. Debe añadir tinta blanca para diluir. Tintas de diferentes fabricantes y diferentes variedades no deben mezclarse, de lo contrario afectará el brillo, la pureza y la velocidad de secado de la tinta blanca. La mezcla de diferentes tipos de tinta cambiará directamente el tono de resina original, resultando en un pobre rendimiento de la tinta. Esto es como mezclar diferentes marcas y formulaciones de reactivos químicos, lo que puede producir reacciones químicas inesperadas, que perjudigravemente la calidad de impresión.
Al mezclar colores de tinta, cada paso debe ser estrictamente controlado para producir un color que cumpla con los requisitos del cliente y para asegurar que el color de tinta de los diferentes lotes se mantenga constante. Esto es un requisito importante para la estabilidad de la calidad de impresión.
Explorar la causa raíz de los problemas y soluciones de adhesión de la tinta de impresión
La adherde la tinta es un problema común y difícil en el proceso de impresión. En primer lugar, el exceso de apriete del devanado es una causa importante. Durante la impresión, la tensión de la película no debe ser demasiado alta, y la película no debe ser enrolldemasiado largo y demasiado apretado. Imagínese si la película está sobrecomprimida como un resor, y como la prensa de impresión sigue funcionando, el devanado sigue aumentando, especialmente si las células locales son demasiado profundas y demasiado grandes, entonces es propenso a abultamiento y adhesión. Esto es como cuando se terminan los cables, si están demasiado torcidos, los cables se pegarán uno al otro.
Una mezcla de tinta inadecuada también puede causar adherencia. Por ejemplo, los endurecedores, que son sustancias poco moleculares y intrínsecamente pegajosas, se añaden a las tintas que requieren propiedades especiales (resistencia al calor y al aceite). Además, pueden surgir problemas cuando se preparan tintas de grabado si la resina tiene poca resistencia al calor. En general, deben usarse resinas con un punto de suaviuniversal de 105°C a 110°C. Un punto de ablanddemasiado bajo significa que la tinta no es resistente al calor. Esto es similar a la elección de materiales de construcción: los materiales inadecuados no pueden soportar la prueba de un ambiente particular.
Otro factor que puede conducir a la adhesión es la mala adhesión entre la tinta y el sustr. Este problema se puede resolver de dos maneras. Por un lado, la tinta debe seleccionarse correctamente y su calidad debe ser estrictamente controlada para que pueda adaptarse bien al soporte de impresión. Por otro lado, la superficie del sustrdebe ser tratada para mejorar su afinidad por la tinta. Lo mejor es tratar un solo lado, evitando que la tensión en ambos lados sea buena, ya que el electrotratamiento de ambos lados puede hacer que la superficie de tinta sea demasiado adhey se pegue hacia atrás, al igual que los objetos recubiercon pegpor ambos lados, que se pegan fácilmente entre sí.
La poca resistencia al calor y la adherencia de la tinta son factores intrínsecos que provocan la adhesión. Cuando una gran cantidad de solvente permanece en la tinta impresa, es como si la pintura no estuviera seca. Aunque parece seco a simple vista, en realidad sigue siendo pegajoso. Después de que el material impreso se enrolla, el solvente residual es difícil de volatilizar, y la resina en la tinta no puede secarse y solidi, por lo que el producto terminado será seriamente pegado. Si el producto pegado se mide por cromatode gases, el contenido de disolvente residual es a menudo tan alto como decenas de miles de PPM. Además, el disolvente residual producirá el olor del producto, lo que no solo afecta a la resistencia a la laminación, sino que también tiene un impacto negativo en el sabor de los alimentos y las normas de higiene. Por lo tanto, el problema debe ser resuelto desde los aspectos de rendimiento del secador, condiciones de secado y carga. En segundo lugar, hay que utilizar lo más posible disolventes de secado rápido. Por último, los materiales impresos deben almacenarse en un lugar a prueba de humedad para evitar que la resina de la tinta se hinche y se vuelva viscodebido a la humedad de las materias primas. Esta serie de medidas es como establecer una sólida defensa del proceso de impresión para asegurar la calidad de impresión.
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Polythiol/Polymercaptan | ||
DMES Monomer | Bis(2-mercaptoethyl) sulfide | 3570-55-6 |
DMPT Monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
PETMP Monomer | PENTAERYTHRITOL TETRA(3-MERCAPTOPROPIONATE) | 7575-23-7 |
PM839 Monomer | Polyoxy(methyl-1,2-ethanediyl) | 72244-98-5 |
Monofunctional Monomer | ||
HEMA Monomer | 2-hydroxyethyl methacrylate | 868-77-9 |
HPMA Monomer | 2-Hydroxypropyl methacrylate | 27813-02-1 |
THFA Monomer | Tetrahydrofurfuryl acrylate | 2399-48-6 |
HDCPA Monomer | Hydrogenated dicyclopentenyl acrylate | 79637-74-4 |
DCPMA Monomer | Dihydrodicyclopentadienyl methacrylate | 30798-39-1 |
DCPA Monomer | Dihydrodicyclopentadienyl Acrylate | 12542-30-2 |
DCPEMA Monomer | Dicyclopentenyloxyethyl Methacrylate | 68586-19-6 |
DCPEOA Monomer | Dicyclopentenyloxyethyl Acrylate | 65983-31-5 |
NP-4EA Monomer | (4) ethoxylated nonylphenol | 50974-47-5 |
LA Monomer | Lauryl acrylate / Dodecyl acrylate | 2156-97-0 |
THFMA Monomer | Tetrahydrofurfuryl methacrylate | 2455-24-5 |
PHEA Monomer | 2-PHENOXYETHYL ACRYLATE | 48145-04-6 |
LMA Monomer | Lauryl methacrylate | 142-90-5 |
IDA Monomer | Isodecyl acrylate | 1330-61-6 |
IBOMA Monomer | Isobornyl methacrylate | 7534-94-3 |
IBOA Monomer | Isobornyl acrylate | 5888-33-5 |
EOEOEA Monomer | 2-(2-Ethoxyethoxy)ethyl acrylate | 7328-17-8 |
Multifunctional monomer | ||
DPHA Monomer | Dipentaerythritol hexaacrylate | 29570-58-9 |
DI-TMPTA Monomer | DI(TRIMETHYLOLPROPANE) TETRAACRYLATE | 94108-97-1 |
Acrylamide monomer | ||
ACMO Monomer | 4-acryloylmorpholine | 5117-12-4 |
Di-functional Monomer | ||
PEGDMA Monomer | Poly(ethylene glycol) dimethacrylate | 25852-47-5 |
TPGDA Monomer | Tripropylene glycol diacrylate | 42978-66-5 |
TEGDMA Monomer | Triethylene glycol dimethacrylate | 109-16-0 |
PO2-NPGDA Monomer | Propoxylate neopentylene glycol diacrylate | 84170-74-1 |
PEGDA Monomer | Polyethylene Glycol Diacrylate | 26570-48-9 |
PDDA Monomer | Phthalate diethylene glycol diacrylate | |
NPGDA Monomer | Neopentyl glycol diacrylate | 2223-82-7 |
HDDA Monomer | Hexamethylene Diacrylate | 13048-33-4 |
EO4-BPADA Monomer | ETHOXYLATED (4) BISPHENOL A DIACRYLATE | 64401-02-1 |
EO10-BPADA Monomer | ETHOXYLATED (10) BISPHENOL A DIACRYLATE | 64401-02-1 |
EGDMA Monomer | Ethylene glycol dimethacrylate | 97-90-5 |
DPGDA Monomer | Dipropylene Glycol Dienoate | 57472-68-1 |
Bis-GMA Monomer | Bisphenol A Glycidyl Methacrylate | 1565-94-2 |
Trifunctional Monomer | ||
TMPTMA Monomer | Trimethylolpropane trimethacrylate | 3290-92-4 |
TMPTA Monomer | Trimethylolpropane triacrylate | 15625-89-5 |
PETA Monomer | Pentaerythritol triacrylate | 3524-68-3 |
GPTA ( G3POTA ) Monomer | GLYCERYL PROPOXY TRIACRYLATE | 52408-84-1 |
EO3-TMPTA Monomer | Ethoxylated trimethylolpropane triacrylate | 28961-43-5 |
Photoresist Monomer | ||
IPAMA Monomer | 2-isopropyl-2-adamantyl methacrylate | 297156-50-4 |
ECPMA Monomer | 1-Ethylcyclopentyl Methacrylate | 266308-58-1 |
ADAMA Monomer | 1-Adamantyl Methacrylate | 16887-36-8 |
Methacrylates monomer | ||
TBAEMA Monomer | 2-(Tert-butylamino)ethyl methacrylate | 3775-90-4 |
NBMA Monomer | n-Butyl methacrylate | 97-88-1 |
MEMA Monomer | 2-Methoxyethyl Methacrylate | 6976-93-8 |
i-BMA Monomer | Isobutyl methacrylate | 97-86-9 |
EHMA Monomer | 2-Ethylhexyl methacrylate | 688-84-6 |
EGDMP Monomer | Ethylene glycol Bis(3-mercaptopropionate) | 22504-50-3 |
EEMA Monomer | 2-ethoxyethyl 2-methylprop-2-enoate | 2370-63-0 |
DMAEMA Monomer | N,M-Dimethylaminoethyl methacrylate | 2867-47-2 |
DEAM Monomer | Diethylaminoethyl methacrylate | 105-16-8 |
CHMA Monomer | Cyclohexyl methacrylate | 101-43-9 |
BZMA Monomer | Benzyl methacrylate | 2495-37-6 |
BDDMP Monomer | 1,4-Butanediol Di(3-mercaptopropionate) | 92140-97-1 |
BDDMA Monomer | 1,4-Butanedioldimethacrylate | 2082-81-7 |
AMA Monomer | Allyl methacrylate | 96-05-9 |
AAEM Monomer | Acetylacetoxyethyl methacrylate | 21282-97-3 |
Acrylates Monomer | ||
IBA Monomer | Isobutyl acrylate | 106-63-8 |
EMA Monomer | Ethyl methacrylate | 97-63-2 |
DMAEA Monomer | Dimethylaminoethyl acrylate | 2439-35-2 |
DEAEA Monomer | 2-(diethylamino)ethyl prop-2-enoate | 2426-54-2 |
CHA Monomer | cyclohexyl prop-2-enoate | 3066-71-5 |
BZA Monomer | benzyl prop-2-enoate | 2495-35-4 |