noviembre 18, 2024 Longchang Chemical

¿Cómo resolver problemas con la formulación de tinta de huecograbado y la impresión?

En el campo de la impresión por huecograbado, la formulación de la tinta es como una forma de arte, que implica muchas habilidades y consideraciones, y está relacionada con el efecto de impresión final y la calidad del producto.

Un análisis detallado de la formulación de tintas oscuras y claras

La formulación de la tinta se puede dividir en dos campos: oscuro y claro. En primer lugar, echemos un vistazo a las tintas oscuras, que se formulutilizando sólo tintas primarias sin ningún reductor. Al mezclar, se debe tener en cuenta la cantidad de tinta utilizada para la impresión, y los colores principales y secundarios se deben determinar mediante análisis de color y luego mezclar uniformemente. La mezcla de tinta oscura se puede subdividir en tres casos: monocro, colores intermedios y múltiples colores. Monocrosignifica mezclar con una sola tinta de color primario, como podemos ver en algunos impresos de estilo minimalista, donde sólo un color primario se utiliza para resaltar la pureza del color. Los colores intermedios se crean mediante la mezcla de dos colores primarios, como el rojo yel amarillo para producir naranja, que se utiliza para crear un efecto visual único en la reproducción de obras de arte tradicionales. La impresión a todo color es el resultado de mezclar los tres colores primarios, lo que crea una paleta de colores más compleja y rica. Este método se utiliza a menudo en la impresión de alta gama donde se requiere profundidad de color y riqueza.

Tintas de color claro se hacen mediante la adición de un más delgado. Hay tres puntos clave a tener en cuenta al mezclar tintas de color claro. En primer lugar, la tinta blanca debe usarse en lugar de más delgada, ya que tiene la ventaja de mantener las propiedades originales de la tinta. Por ejemplo, en algunas impresiones de póster de alta calidad, el uso de diluyentes puede conducir a una mala adherde la tinta al papel. En segundo lugar, la tinta blanca debe ser utilizado como el ingrediente principal en la mezcla, y una pequeña cantidad de tinta de color debe ser añadido a ella. Esto permite un control preciso de la sombra y el tono del color. En tercer lugar, la selección de color debe ser precisa, lo que requiere que el mezclador de color tenga un agudo sentido del color, al igual que el dominio del color de un pintor profesional. Cualquier ligera desviación puede afectar al resultado final.

Una estrategia multidimensional para realzar el brillo de la película de tinta

Para mejorar el brillo de la película de tinta, es necesario partir de múltiples aspectos. Añadir una cantidad adecuada de aceite de tóner dentro del alcance permitido por la concentración de color es como inyecuna capa de «agente de brillo» en la película de tinta. Recubrir la superficie de la película impresa con un acondicionde barniz o tinta forma una película protectora suave sobre la superficie, mejorando la reflexión de la luz. Al mismo tiempo, aumentar la transparencia de la tinta también es clave. Usted puede elegir tintas con alta transparencia o añadir una cantidad moderada de acondicionde tinta. Y usted debe hacer un buen uso de la suavide la superficie de impresión de sustrde liso y altamente reflecpara permitir que la luz refleje mejor entre la película de tinta y el sustrde. Además, también es importante evitar la absorción de la superficie del soporte de impresión, lo que requiere una mejora razonable de la suavide de la superficie de impresión del soporte de impresión.

La temperatura y la humedad del ambiente de impresión influyen significativamente en el brillo de la película de tinta. Por ejemplo, cuando la impresión por huecograbado sobre plástico se lleva a cabo en condiciones de alta humedad y baja temperatura, el disolvente se evapora más rápido, absorbiendo el calor alrededor de la película de tinta, causando una rápida condensde vapor de agua en el aire y formando niebla en la superficie de la película de tinta impresa, lo que reduce en gran medida el brillo de la capa de tinta. Esto es especialmente notable durante la temporada de lluvias. Según un gran número de casos prácticos, generalmente es mejor mantener la temperatura ambiente en 21-23°C y la humedad en 40%. Tales condiciones ambientales pueden asegurar la reproducción más precisa de los colores. Al igual que la impresión de precisión en un entorno de laboratorio, cada parámetro afecta el resultado final.

El arte único de mezclar tintas de color especiales

Mezclar las tintas de oro y plata implica añadir una cantidad adecuada de polvo de oro o plata al aceite de tinta y agitar bien. Los polvos de oro y plata deben ser de la finura correcta, y el barniz debe ser elegido de acuerdo con el sustrato. Las tintas de oro y plata deben ser mezcljusto antes de imprimir, de lo contrario se asientan y se separan después de un tiempo. Curiosamente, la tinta de oro también se puede hacer mediante la mezcla de polvo de plata, amarillo transparente y barniz. Por ejemplo, al mezclar tinta de oro, un buen resultado se puede lograr mediante el uso de una relación de polvo de oro (verdoso): barniz: amarillo transparente = 1:3:2. Para preparar la tinta de oro con un tono rojizo, simplemente reemplazar el polvo de oro con polvo rojo, dependiendo de los requisitos del cliente.

La tinta perlada se prepara mezclel pigmento perlado con una proporción adecuada de tinta de alta transparencia o aceite de mezcla de tinta hasta obtener una mezcla uniforme. Sin embargo, hay que señalar que si la tinta tiene un poder de recubrimiento demasiado fuerte, el efecto perlado se perderá. Esto es como cubrir la perla con un paño grueso, y el brillo original de la perla no puede ser mostrado.

La tinta luminosa, también conocida como tinta fosforescente, tiene el efecto mágico de absorber la energía de la luz y luego brillar durante un cierto período de tiempo. A menudo se utiliza en materiales impresos con requisitos visuales especiales, como carteles o señales de seguridad que brillan por la noche. Por lo general sólo se trata de dispersar el pigmento luminoso en un aceite modificador de tinta altamente transparente y agitar bien.

Vale la pena señalar que ninguna de estas tintas especiales puede ser molido. Moler tinta de oro o tinta de plata puede dañar el equipo de molido, mientras que moler tinta perlada o luminosa puede destruir su superficie o estructura cristalina, lo que resulta en la pérdida del efecto de color. Esto es como destruir la estructura interna de un instrumento de precisión, haciéndolo incapaz de funcionar normalmente.

Consideraciones clave para la tonación de la impresión de plástico

Hay algunos principios importantes a seguir al tonizar la impresión plástica. En la medida de lo posible, el tono de las tintas debe utilizarse con tintas de serie del mismo tono producido por el fabricante de tintas, ya que el tono de las tintas de serie es más saturado que el de las tintas de dos colores. Esto es como usar piezas originales para que encajen mejor con el equipo que usar una mezcla de piezas. Si desea mezclar una o dos tintas, debe tratar de utilizar una tinta con un color similar a la base. Y al mezclar colores, trate de reducir el número de tipos de tinta tanto como sea posible, porque cuantos más tipos de tinta se mezcla, mayor será la proporción de cian, lo que reducirá el brillo y la saturdel color de tinta. Si puede mezclar bien dos colores, no use tres.

La película de plástico es un material no absorbente, por lo que no se puede diluir la tinta de color con diluyente. Debe añadir tinta blanca para diluir. Tintas de diferentes fabricantes y diferentes variedades no deben mezclarse, de lo contrario afectará el brillo, la pureza y la velocidad de secado de la tinta blanca. La mezcla de diferentes tipos de tinta cambiará directamente el tono de resina original, resultando en un pobre rendimiento de la tinta. Esto es como mezclar diferentes marcas y formulaciones de reactivos químicos, lo que puede producir reacciones químicas inesperadas, que perjudigravemente la calidad de impresión.

Al mezclar colores de tinta, cada paso debe ser estrictamente controlado para producir un color que cumpla con los requisitos del cliente y para asegurar que el color de tinta de los diferentes lotes se mantenga constante. Esto es un requisito importante para la estabilidad de la calidad de impresión.

Explorar la causa raíz de los problemas y soluciones de adhesión de la tinta de impresión

La adherde la tinta es un problema común y difícil en el proceso de impresión. En primer lugar, el exceso de apriete del devanado es una causa importante. Durante la impresión, la tensión de la película no debe ser demasiado alta, y la película no debe ser enrolldemasiado largo y demasiado apretado. Imagínese si la película está sobrecomprimida como un resor, y como la prensa de impresión sigue funcionando, el devanado sigue aumentando, especialmente si las células locales son demasiado profundas y demasiado grandes, entonces es propenso a abultamiento y adhesión. Esto es como cuando se terminan los cables, si están demasiado torcidos, los cables se pegarán uno al otro.

Una mezcla de tinta inadecuada también puede causar adherencia. Por ejemplo, los endurecedores, que son sustancias poco moleculares y intrínsecamente pegajosas, se añaden a las tintas que requieren propiedades especiales (resistencia al calor y al aceite). Además, pueden surgir problemas cuando se preparan tintas de grabado si la resina tiene poca resistencia al calor. En general, deben usarse resinas con un punto de suaviuniversal de 105°C a 110°C. Un punto de ablanddemasiado bajo significa que la tinta no es resistente al calor. Esto es similar a la elección de materiales de construcción: los materiales inadecuados no pueden soportar la prueba de un ambiente particular.

Otro factor que puede conducir a la adhesión es la mala adhesión entre la tinta y el sustr. Este problema se puede resolver de dos maneras. Por un lado, la tinta debe seleccionarse correctamente y su calidad debe ser estrictamente controlada para que pueda adaptarse bien al soporte de impresión. Por otro lado, la superficie del sustrdebe ser tratada para mejorar su afinidad por la tinta. Lo mejor es tratar un solo lado, evitando que la tensión en ambos lados sea buena, ya que el electrotratamiento de ambos lados puede hacer que la superficie de tinta sea demasiado adhey se pegue hacia atrás, al igual que los objetos recubiercon pegpor ambos lados, que se pegan fácilmente entre sí.

La poca resistencia al calor y la adherencia de la tinta son factores intrínsecos que provocan la adhesión. Cuando una gran cantidad de solvente permanece en la tinta impresa, es como si la pintura no estuviera seca. Aunque parece seco a simple vista, en realidad sigue siendo pegajoso. Después de que el material impreso se enrolla, el solvente residual es difícil de volatilizar, y la resina en la tinta no puede secarse y solidi, por lo que el producto terminado será seriamente pegado. Si el producto pegado se mide por cromatode gases, el contenido de disolvente residual es a menudo tan alto como decenas de miles de PPM. Además, el disolvente residual producirá el olor del producto, lo que no solo afecta a la resistencia a la laminación, sino que también tiene un impacto negativo en el sabor de los alimentos y las normas de higiene. Por lo tanto, el problema debe ser resuelto desde los aspectos de rendimiento del secador, condiciones de secado y carga. En segundo lugar, hay que utilizar lo más posible disolventes de secado rápido. Por último, los materiales impresos deben almacenarse en un lugar a prueba de humedad para evitar que la resina de la tinta se hinche y se vuelva viscodebido a la humedad de las materias primas. Esta serie de medidas es como establecer una sólida defensa del proceso de impresión para asegurar la calidad de impresión.

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Polythiol/Polymercaptan
DMES Monomer Bis(2-mercaptoethyl) sulfide 3570-55-6
DMPT Monomer THIOCURE DMPT 131538-00-6
PETMP Monomer PENTAERYTHRITOL TETRA(3-MERCAPTOPROPIONATE) 7575-23-7
PM839 Monomer Polyoxy(methyl-1,2-ethanediyl) 72244-98-5
Monofunctional Monomer
HEMA Monomer 2-hydroxyethyl methacrylate 868-77-9
HPMA Monomer 2-Hydroxypropyl methacrylate 27813-02-1
THFA Monomer Tetrahydrofurfuryl acrylate 2399-48-6
HDCPA Monomer Hydrogenated dicyclopentenyl acrylate 79637-74-4
DCPMA Monomer Dihydrodicyclopentadienyl methacrylate 30798-39-1
DCPA Monomer Dihydrodicyclopentadienyl Acrylate 12542-30-2
DCPEMA Monomer Dicyclopentenyloxyethyl Methacrylate 68586-19-6
DCPEOA Monomer Dicyclopentenyloxyethyl Acrylate 65983-31-5
NP-4EA Monomer (4) ethoxylated nonylphenol 50974-47-5
LA Monomer Lauryl acrylate / Dodecyl acrylate 2156-97-0
THFMA Monomer Tetrahydrofurfuryl methacrylate 2455-24-5
PHEA Monomer 2-PHENOXYETHYL ACRYLATE 48145-04-6
LMA Monomer Lauryl methacrylate 142-90-5
IDA Monomer Isodecyl acrylate 1330-61-6
IBOMA Monomer Isobornyl methacrylate 7534-94-3
IBOA Monomer Isobornyl acrylate 5888-33-5
EOEOEA Monomer 2-(2-Ethoxyethoxy)ethyl acrylate 7328-17-8
Multifunctional monomer
DPHA Monomer Dipentaerythritol hexaacrylate 29570-58-9
DI-TMPTA Monomer DI(TRIMETHYLOLPROPANE) TETRAACRYLATE 94108-97-1
Acrylamide monomer
ACMO Monomer 4-acryloylmorpholine 5117-12-4
Di-functional Monomer
PEGDMA Monomer Poly(ethylene glycol) dimethacrylate 25852-47-5
TPGDA Monomer Tripropylene glycol diacrylate 42978-66-5
TEGDMA Monomer Triethylene glycol dimethacrylate 109-16-0
PO2-NPGDA Monomer Propoxylate neopentylene glycol diacrylate 84170-74-1
PEGDA Monomer Polyethylene Glycol Diacrylate 26570-48-9
PDDA Monomer Phthalate diethylene glycol diacrylate
NPGDA Monomer Neopentyl glycol diacrylate 2223-82-7
HDDA Monomer Hexamethylene Diacrylate 13048-33-4
EO4-BPADA Monomer ETHOXYLATED (4) BISPHENOL A DIACRYLATE 64401-02-1
EO10-BPADA Monomer ETHOXYLATED (10) BISPHENOL A DIACRYLATE 64401-02-1
EGDMA Monomer Ethylene glycol dimethacrylate 97-90-5
DPGDA Monomer Dipropylene Glycol Dienoate 57472-68-1
Bis-GMA Monomer Bisphenol A Glycidyl Methacrylate 1565-94-2
Trifunctional Monomer
TMPTMA Monomer Trimethylolpropane trimethacrylate 3290-92-4
TMPTA Monomer Trimethylolpropane triacrylate 15625-89-5
PETA Monomer Pentaerythritol triacrylate 3524-68-3
GPTA ( G3POTA ) Monomer GLYCERYL PROPOXY TRIACRYLATE 52408-84-1
EO3-TMPTA Monomer Ethoxylated trimethylolpropane triacrylate 28961-43-5
Photoresist Monomer
IPAMA Monomer 2-isopropyl-2-adamantyl methacrylate 297156-50-4
ECPMA Monomer 1-Ethylcyclopentyl Methacrylate 266308-58-1
ADAMA Monomer 1-Adamantyl Methacrylate 16887-36-8
Methacrylates monomer
TBAEMA Monomer 2-(Tert-butylamino)ethyl methacrylate 3775-90-4
NBMA Monomer n-Butyl methacrylate 97-88-1
MEMA Monomer 2-Methoxyethyl Methacrylate 6976-93-8
i-BMA Monomer Isobutyl methacrylate 97-86-9
EHMA Monomer 2-Ethylhexyl methacrylate 688-84-6
EGDMP Monomer Ethylene glycol Bis(3-mercaptopropionate) 22504-50-3
EEMA Monomer 2-ethoxyethyl 2-methylprop-2-enoate 2370-63-0
DMAEMA Monomer N,M-Dimethylaminoethyl methacrylate 2867-47-2
DEAM Monomer Diethylaminoethyl methacrylate 105-16-8
CHMA Monomer Cyclohexyl methacrylate 101-43-9
BZMA Monomer Benzyl methacrylate 2495-37-6
BDDMP Monomer 1,4-Butanediol Di(3-mercaptopropionate) 92140-97-1
BDDMA Monomer 1,4-Butanedioldimethacrylate 2082-81-7
AMA Monomer Allyl methacrylate 96-05-9
AAEM Monomer Acetylacetoxyethyl methacrylate 21282-97-3
Acrylates Monomer
IBA Monomer Isobutyl acrylate 106-63-8
EMA Monomer Ethyl methacrylate 97-63-2
DMAEA Monomer Dimethylaminoethyl acrylate 2439-35-2
DEAEA Monomer 2-(diethylamino)ethyl prop-2-enoate 2426-54-2
CHA Monomer cyclohexyl prop-2-enoate 3066-71-5
BZA Monomer benzyl prop-2-enoate 2495-35-4

 

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