1. Acumulación de revestimiento
Causas:
1. La pintura fluye lentamente. Como la pintura es un fluido tixotró, hay una estructura reticular y un valor de rendimiento. El valor de rendimiento y la viscoson los dos factores principales que provocan la acumulación de pintura. Si el valor de rendimiento de la pintura es demasiado alto y la viscoes demasiado grande, la fluidez de la pintura empeorará.
2. Marcas de flujo producidas durante el flujo de la pintura, fluyendo alo largo del molde de arena y acumulándose cuando se encuentra con ranuras, haciendo que los bordes del molde de arena se vuelvan poco claros.
3. El ángulo de inclinación del molde de arena no es adecuado.
4. La velocidad de flujo es baja, y la pintura no puede fluir, causando que se acumule.
5. La presión insuficiente hace que el flujo sea lento, resultando en acumulación.
Medidas que deben adoptarse:
1. Considerando el funcionamiento en el sitio, el grado de Baume de la pintura debe ser reducido. La práctica ha demostrado que la fluidez de la pintura es mejor cuando el grado de Baume de la pintura fluible está entre 22 y 26. Teniendo en cuenta los factores propios de la pintura, el valor límite y la viscode la pintura deben ser reducidos.
2. Utilice una manguera de aire para soplo utilice un cepillo sumergido en más delgado para eliminar las marcas de flujo.
3. Requisitos del ángulo de colocación del molde de arena: utilice un vehículo para levantar el molde de arena por encima del tanque de pintura en un ángulo de 75-90 grados con respecto a la horizontal para cubrir el flujo del producto.
4. Aumentar el área de la sección transversal de la barra de revestimiento de flujo y la manguera para aumentar la velocidad de flujo. Generalmente, se utiliza un tubo de 4 mm de diámetro para la varilla y la manguera de revestimiento de flujo. Si se aumenta el área de la sección transversal, se puede utilizar una tuberde 4 mm o 6 mm de diámetro, o ambas tuberías pueden ser tuberías de 6 mm de diámetro.
5. El aumento de la presión de aire puede aumentar el caudal. Para obtener un espesor de recubrimiento adecuado, la velocidad a la que la pintura sale del laca de flujo debe ser de 100-200mm/s. La presión del aire debe estar generalmente entre 0,4 ± 105Pa y 0,6 ± 105Pa. Si es demasiado alto, fácilmente caussalpicaduras.
2. Espesor de revestimiento insuficiente
Causas:
1. El recubrimiento no forma un espesor de recubrimiento suficiente y fluye directamente.
2. El recubrimiento penetra completamente en el molde de arena, resultando en un espesor de recubrimiento insuficiente.
3. La superficie del molde de arena se pega con un agente de liberación, que reduce la permeabilidad del revestimiento y afecta directamente al espesor del revestimiento.
Medidas:
1. Aumentar la viscodel recubrimiento (valor máximo no superior a 7 s) para mejorar las propiedades del recubrimiento y evitar un flujo excesivo de recubrimiento.
2. Mejorar la compacidad del molde de arena, lo que puede evitar eficazmente la penetración excesiva del revestimiento. Una compacidad del molde de arena de entre 45% y 55% es adecuada
Antes de la producción se debe dejar secar completamente la superficie del molde
3. Las partes del molde de arena que van a ser recubiercon agente de liberación deben ser lijadas con papel de lija fina antes del recubrimiento.
Requisitos para los moldes de arena de fundición:
Fundición de paredes delgadas 0,15mm — 0,30 mm
Piezas de fundición de espesor medio 0,30 mm — 0,75 mm
Piezas de fundición de paredes gruesas 0,75mm – 1,00mm
Fundido extra grueso 1.00mm-2.00mm
3. despexex
Durante el montaje, cuando el operador sopla la arena flotante en la cavidad con una manguera de aire, la superficie de la capa de revestimiento se desprenderá de vez en cuando.
Causas:
1. El recubrimiento tiene baja resistencia.
2. Las capas de pintura no están suficientemente Unidas entre sí para formar un todo único.
Medidas:
1. El contenido de aglutinen la pintura es demasiado bajo, lo que hace que el recubrimiento sea menos fuerte.
2. La combustión insuficiente de la pintura puede afectar a la Unión entre capas. Para piezas de fundición que pesen más de 3 toneladas, la superficie del revestimiento es propensa a pelarse. Este problema se puede resolver controlando razonablemente el tiempo de encendido. Generalmente, es apropiado encender la caja superior 3-5 segundos después del revestimiento de flujo, y es mejor encender la caja inferior 5-7 segundos después del revestimiento de flujo. También se puede utilizar fuego de Gas, pero el tiempo no debe ser demasiado largo, de lo contrario el revestimiento se agrietará.
4. Fundiciones con adhera arena
El revestimiento no es lo suficientemente resistente al fuego, y el molde de revestimiento o arena entra en contacto con el metal fundido de alta temperatura, causando una reacción química que forma una sustancia en la superficie de la fundición que es extremadamente difícil de limpiar, comúnmente conocido como adhesión de arena. El método de recubrimiento de flujo también puede causar adherde arena.
Medidas:
1. Cambiar la composición del agregado de recubrimiento para mejorar la resistencia al fuego del recubrimiento. Elija materiales de relleno refractales como polvo de bauxita de alta alúmina y polvo de zircon.
2. Aumentar el espesor del revestimiento, pero el espesor no debe exceder el valor máximo requerido para el espesor del revestimiento. Si es demasiado gruesa, causdefectos de fundición tales como una piel de recubrimiento.
3. Aumentar el grado de Baume de la pintura de capa de flujo, pero el máximo no debe exceder de 28, de lo contrario la fluidez disminuirá.
4. Algunas piezas fundidas están parcialmente sobrecalentadas, y la capa de flujo es extremadamente propensa a la adherencia de arena. La aplicación de una pintura de alta refractividad a la posición del punto caliente antes de la capa de flujo puede prevenir eficazmente la adherencia de arena.
5. Graves marcas de flujo
Causa:
La pintura tiene poca fluidez y alta visco, por lo que cuando fluye hacia abajo no puede gotear, lo que resulta en graves marcas de flujo; La pintura fluye hacia fuera con una presión excesiva, y la distancia entre la punta de la varde de capa de flujo y la superficie de la cavidad está demasiado cerca, por lo que el líquido de pintura incide en la superficie de revestimiento, dejando marcas irregulares; El flujo de pintura es bajo, el flujo es inestable y se forman marcas de flujo en la superficie de la cavidad.
Medidas que deben adoptarse:
1. Cuando recubrimiento de flujo, utilice una gran velocidad de flujo para fluir rápidamente de arriba a abajo, y no permita que el recubrimiento permanezca en la superficie del molde de arena durante mucho tiempo.
2. Mejorar la fluidez y niveldel recubrimiento para reducir su visco.
3. Aumente la distancia entre la punta de la varilla de revestimiento de flujo y la superficie de la cavidad. Una distancia de 18-25 mm es generalmente adecuada.
4. Utilice una punta de varde de revestimiento de flujo en forma de abanico.
VI. Laminados
La textura laminse produce cuando el revestimiento de flujo se aplica a la superficie de la cavidad de arriba a abajo o de izquierda a derecha dos veces o más.
Razón:
Principalmente causada por la alta temperatura del molde de arena, alta viscodel recubrimiento y la pequeña velocidad de flujo del recubrimiento de flujo.
Medidas:
1. No aplique pintura de flujo inmediatamente después de que el molde de arena haya sido descarde de la mezclya que todavía está caliente. La refrigeración por aire debe usarse de acuerdo a la situación específica.
2. Reducir el grado de Baume del recubrimiento para mejorar su fluidez.
3. Aumentar la velocidad de flujo para evitar el recubrimiento de flujo múltiple. La velocidad de flujo puede ser razonablemente controlada haciendo máquinas de recubrimiento de flujo de diferentes especificaciones. Al seleccionar una bomba, la carga y el caudal deben ser ligeramente más altos. Si la presión del fluido es alta, se puede controlar el flujo de fluido controlando el interruptor y otros lugares para lograr la presión de aplicación y el caudal deseados.
7. Salpicaduras de pintura
Salpicpicpices el salpicde gotas de pintura en una superficie lisa recubier.
Causas:
Este se debe usar a una presión excesiva en la salida del recubrimiento de change.
Medidas:
1. Reducir la presión en la salida del recubrimiento de flujo. El espesor, la longitud, la rugosidad de la superficie y la posición de salida de la tuberde flujo de pintura tendrá un impacto significativo en la presión de recubrimiento de flujo. La presión de salida P de la pintura no debe ser inferior a 0,4 ×105Pa.
2. No aplique pintura de flujo vertical sobre la superficie de la cavidad para evitar salpicaduras de pintura.
8. Extracción de arena de la superficie del molde
Esto se conoce comúnmente como «hairline», y ocurre a menudo cuando el molde ha estado en uso durante mucho tiempo o cuando el moldeo es inestable. La superficie del molde de arena no es lo suficientemente plana después del revestimiento de flujo, y hay depresiones, lo que tiene un impacto significativo en la calidad de la apariencia.
Medidas:
Método 1: reparar la superficie de lijado con masilla antes de aplicar el revestimiento de flujo. La desventaja de este método es que la superficie lijada debe dejarse durante mucho tiempo después de la capa de flujo, de lo contrario el área reparada se ampolla.
Método 2: reparar la superficie de lijado con masilla después de la capa de flujo, luego utilizar thinner para aplanla y finalmente prender fuego. Este método es ampliamente utilizado en la actualidad, ahorrmano de obra y compensando las deficiencias causadas por las herramientas y las operaciones anteriores.
9. Revestimiento irregular
Cuando el flujo de revestimiento, el molde de arena a menudo tiende a tener una capa superior delgada y una capa inferior gruesa. Con una velocidad fija del rotor en el viscómetro, la viscoaparente del revestimiento disminuye con el aumento del tiempo de cizallamiento y alcanza un valor constante durante mucho tiempo. Si se le permite permanecer de pie, la viscoaparente aumenta gradualmente con el aumento del tiempo de pie. Esta es la tixotropía del recubrimiento. Una fuerte tixotropía del revestimiento es buena para nivel, pero es fácil causar un flujo excesivo, lo que resulta en una capa superior delgada y una capa inferior gruesa. Una fluidez deficiente también puede provocar un espesor de revestimiento desigual con un pequeño ángulo de inclinación. Para recubrimientos en polvo de zirconio a base de agua, una tasa tixotróde M=9%-12% se considera buena.
10. Mala adheral sustry despegado de pintura
Durante el proceso de recubrimiento y pulveri, el peeling de la pintura ocurre a menudo debido a la mala adhesión entre el sustry la pintura, lo que resulta en una alta tasa de productos defectuy seriamente dañando la calidad y el ciclo de producción.
Medidas:
La práctica general actual es utilizar un promotor de adhesión, que es un agente de tratamiento especial que puede mejorar la adhesión entre el recubrimiento y el sustrato. Tiene grupos funcionales especiales que pueden combineficazmente con los grupos polares en la superficie del material para producir una adhesión intercapa altamente adherente, que juega un papel muy bueno como un primer.
1. El proceso de recubrimiento de flujo es casi diez veces más eficiente que el proceso de recubrimiento de cepillo original, y es muy adecuado para operaciones de línea de montaje.
2. Después del revestimiento de flujo, la superficie del molde es lisa, el espesor del revestimiento es uniforme y denso, y los contornos son claros. Después de la fundición, la superficie de la pieza es lisa, la rugode de la superficie puede alcanzar el Ra25um o más, y la precisión dimensional de la pieza es alta, alcanzando CT9 o más en GB 6414-1999 ‘Castings: dimensional Tolerances and maquinmaquinallowances’.
3. Gracias a la capa de flujo uniforme, la pintura que se desprende puede reciclarse. De acuerdo con las mediciones in situ, el proceso de recubrimiento de flujo puede ahorrar alrededor del 25% de la pintura en comparación con el método original.
4. Después de muchos experimentos, se encontró que cuando el grado de Baume de la pintura de recubrimiento de flujo está entre 22 y 26, la pintura tiene la mejor fluidez, el espesor de recubrimiento es adecuado, y la fundición tiene el menor número de defectos.
5. Se reduce la contaminación en el entorno de trabajo, y el uso de revestimiento de flujo resuelve completamente el problema de polvo de pintura que contamina el aire.
El problema de adhesión entre el recubrimiento y el soporte puede resolverse rápidamente con un promotor de adhesión.
Póngase en contacto con nosotros ahora!
Si usted necesita precio, por favor rellene su información de contacto en el siguiente formulario, por lo general nos pondremos en contacto con usted en un plazo de 24 horas. También podrías enviarme un correo electrónico info@longchangchemical.com Durante las horas de trabajo (8:30 a 18:00 UTC+8 lun.~Sat.) O utilizar el chat en vivo del sitio web para obtener una pronta respuesta.
| Polythiol/Polymercaptan | ||
| DMES Monomer | Bis(2-mercaptoethyl) sulfide | 3570-55-6 |
| DMPT Monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP Monomer | PENTAERYTHRITOL TETRA(3-MERCAPTOPROPIONATE) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polyoxy(methyl-1,2-ethanediyl) | 72244-98-5 |
| Monofunctional Monomer | ||
| HEMA Monomer | 2-hydroxyethyl methacrylate | 868-77-9 |
| HPMA Monomer | 2-Hydroxypropyl methacrylate | 27813-02-1 |
| THFA Monomer | Tetrahydrofurfuryl acrylate | 2399-48-6 |
| HDCPA Monomer | Hydrogenated dicyclopentenyl acrylate | 79637-74-4 |
| DCPMA Monomer | Dihydrodicyclopentadienyl methacrylate | 30798-39-1 |
| DCPA Monomer | Dihydrodicyclopentadienyl Acrylate | 12542-30-2 |
| DCPEMA Monomer | Dicyclopentenyloxyethyl Methacrylate | 68586-19-6 |
| DCPEOA Monomer | Dicyclopentenyloxyethyl Acrylate | 65983-31-5 |
| NP-4EA Monomer | (4) ethoxylated nonylphenol | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Lauryl acrylate / Dodecyl acrylate | 2156-97-0 |
| THFMA Monomer | Tetrahydrofurfuryl methacrylate | 2455-24-5 |
| PHEA Monomer | 2-PHENOXYETHYL ACRYLATE | 48145-04-6 |
| LMA Monomer | Lauryl methacrylate | 142-90-5 |
| IDA Monomer | Isodecyl acrylate | 1330-61-6 |
| IBOMA Monomer | Isobornyl methacrylate | 7534-94-3 |
| IBOA Monomer | Isobornyl acrylate | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomer | 2-(2-Ethoxyethoxy)ethyl acrylate | 7328-17-8 |
| Multifunctional monomer | ||
| DPHA Monomer | Dipentaerythritol hexaacrylate | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA Monomer | DI(TRIMETHYLOLPROPANE) TETRAACRYLATE | 94108-97-1 |
| Acrylamide monomer | ||
| ACMO Monomer | 4-acryloylmorpholine | 5117-12-4 |
| Di-functional Monomer | ||
| PEGDMA Monomer | Poly(ethylene glycol) dimethacrylate | 25852-47-5 |
| TPGDA Monomer | Tripropylene glycol diacrylate | 42978-66-5 |
| TEGDMA Monomer | Triethylene glycol dimethacrylate | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA Monomer | Propoxylate neopentylene glycol diacrylate | 84170-74-1 |
| PEGDA Monomer | Polyethylene Glycol Diacrylate | 26570-48-9 |
| PDDA Monomer | Phthalate diethylene glycol diacrylate | |
| NPGDA Monomer | Neopentyl glycol diacrylate | 2223-82-7 |
| HDDA Monomer | Hexamethylene Diacrylate | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA Monomer | ETHOXYLATED (4) BISPHENOL A DIACRYLATE | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomer | ETHOXYLATED (10) BISPHENOL A DIACRYLATE | 64401-02-1 |
| EGDMA Monomer | Ethylene glycol dimethacrylate | 97-90-5 |
| DPGDA Monomer | Dipropylene Glycol Dienoate | 57472-68-1 |
| Bis-GMA Monomer | Bisphenol A Glycidyl Methacrylate | 1565-94-2 |
| Trifunctional Monomer | ||
| TMPTMA Monomer | Trimethylolpropane trimethacrylate | 3290-92-4 |
| TMPTA Monomer | Trimethylolpropane triacrylate | 15625-89-5 |
| PETA Monomer | Pentaerythritol triacrylate | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomer | GLYCERYL PROPOXY TRIACRYLATE | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA Monomer | Ethoxylated trimethylolpropane triacrylate | 28961-43-5 |
| Photoresist Monomer | ||
| IPAMA Monomer | 2-isopropyl-2-adamantyl methacrylate | 297156-50-4 |
| ECPMA Monomer | 1-Ethylcyclopentyl Methacrylate | 266308-58-1 |
| ADAMA Monomer | 1-Adamantyl Methacrylate | 16887-36-8 |
| Methacrylates monomer | ||
| TBAEMA Monomer | 2-(Tert-butylamino)ethyl methacrylate | 3775-90-4 |
| NBMA Monomer | n-Butyl methacrylate | 97-88-1 |
| MEMA Monomer | 2-Methoxyethyl Methacrylate | 6976-93-8 |
| i-BMA Monomer | Isobutyl methacrylate | 97-86-9 |
| EHMA Monomer | 2-Ethylhexyl methacrylate | 688-84-6 |
| EGDMP Monomer | Ethylene glycol Bis(3-mercaptopropionate) | 22504-50-3 |
| EEMA Monomer | 2-ethoxyethyl 2-methylprop-2-enoate | 2370-63-0 |
| DMAEMA Monomer | N,M-Dimethylaminoethyl methacrylate | 2867-47-2 |
| DEAM Monomer | Diethylaminoethyl methacrylate | 105-16-8 |
| CHMA Monomer | Cyclohexyl methacrylate | 101-43-9 |
| BZMA Monomer | Benzyl methacrylate | 2495-37-6 |
| BDDMP Monomer | 1,4-Butanediol Di(3-mercaptopropionate) | 92140-97-1 |
| BDDMA Monomer | 1,4-Butanedioldimethacrylate | 2082-81-7 |
| AMA Monomer | Allyl methacrylate | 96-05-9 |
| AAEM Monomer | Acetylacetoxyethyl methacrylate | 21282-97-3 |
| Acrylates Monomer | ||
| IBA Monomer | Isobutyl acrylate | 106-63-8 |
| EMA Monomer | Ethyl methacrylate | 97-63-2 |
| DMAEA Monomer | Dimethylaminoethyl acrylate | 2439-35-2 |
| DEAEA Monomer | 2-(diethylamino)ethyl prop-2-enoate | 2426-54-2 |
| CHA Monomer | cyclohexyl prop-2-enoate | 3066-71-5 |
| BZA Monomer | benzyl prop-2-enoate | 2495-35-4 |