¿Cómo resolver los problemas relacionados con el almacenamiento y la aplicación de pinturas?
Con la reforma del sistema de vivienda en China, el mercado de los recubrimientos arquitectónicos se ha desarrollado rápidamente, y algunas empresas extranjeras han lanzado continuamente diversas emulsiones y aditivos correspondientes, lo que ha permitido mejorar rápidamente el nivel técnico de las pinturas emulsivas. Por ejemplo, la resistencia al frotamiento de la pintura y su nivelación han mejorado considerablemente; muchas empresas producen pinturas de látex que no flotan en uno o dos años; han aparecido pinturas de ingeniería, pinturas mates, pinturas de alto brillo, pinturas sedosas, pinturas semibrillantes, pinturas de piedra, pinturas en relieve y muchas otras variedades. Sin embargo, ante los problemas de calidad que surgen durante el almacenamiento y la aplicación de las pinturas de látex, los fabricantes se ven a menudo desbordados, aunque se ha demostrado que estos problemas pueden resolverse y evitarse mediante determinados procesos y formulaciones.
Problemas técnicos que se producen durante el almacenamiento y su solución
Coalescencia y aumento de la viscosidad durante el almacenamiento
(1) La posible razón es que el dispersante o el agente humectante no son suficientes, o se utiliza algún dispersante que se descompone fácilmente, como el tripolifosfato de sodio o la sal de potasio, que se descomponen fácilmente durante el almacenamiento, provocando la refloculación del pigmento. Por supuesto, al elegir el dispersante, se deben utilizar diferentes tipos y cantidades para evitar que falle o disminuya su eficacia.
(2) Elección inadecuada del color y el relleno, colores reactivos y rellenos, como el óxido de zinc o el dióxido de titanio relleno. En principio, no deben utilizarse estos colores y rellenos, y en caso de que existan, deben aplicarse algunos sistemas tensioactivos especiales.
(3) Un valor de pH inestable también puede causar estos problemas. Debemos reforzar el control de la solución tampón, controlar la cantidad de pigmentos alcalinos fuertes y utilizar en su lugar espesantes con un amplio rango de pH.
(4) Exceso de disolventes orgánicos, como aditivos formadores de película o etileno y propilenglicol. Se debe reducir la cantidad de disolventes orgánicos y elegir aditivos con alta eficiencia de formación de película.
Disminución de la viscosidad durante el almacenamiento
(1) El espesante se degrada por bacterias o enzimas biológicas; algunos espesantes, como el HEC, son nutrientes para las bacterias, por lo que, si hay bacterias que descomponen el espesante, la viscosidad disminuye. Por lo tanto, es necesario mejorar las condiciones de conservación o no utilizar el sistema espesante HEC.
(2) El valor del pH se aleja del rango óptimo de funcionamiento de los espesantes. Algunos espesantes alcalinos, como los de la serie ASE, son más sensibles al pH, cuyo rango óptimo se encuentra entre 9 y 10. Por ello, se recomienda utilizar amoniaco para ajustar el valor del pH, ya que el amoniaco se volatiliza fácilmente, lo que provoca una caída del pH y reduce la eficacia del espesante. Por lo tanto, elija el álcali orgánico AMP-95 como ajustador de pH o utilice un espesante menos sensible a los cambios de pH.
Inestabilidad por congelación-descongelación
(1) La cantidad de aditivos formadores de película es demasiado alta. Reduzca la cantidad de aditivos formadores de película utilizando aditivos eficaces, como PPH o emulsiones con una Tg más baja.
(2) La cantidad de agente anticongelante no es suficiente. Se debe aumentar la cantidad de diol.
(3) Sistema tensioactivo inadecuado. Pocas personas prestan atención a esta causa. Si la congelación y descongelación producen floculación, aumente la cantidad de tensioactivo; si la congelación y descongelación producen aglomeración o aumento de la viscosidad, debemos aumentar la cantidad de tensioactivo y diol, o aumentar la cantidad de gel protector, o aumentar la cantidad de los tres al mismo tiempo.
Cambio de color
Las posibles causas del cambio de color durante el almacenamiento son:
(1) Selección incorrecta o cantidad inadecuada de tensioactivo; o tipo y dosis incorrectos de dispersante. En primer lugar, se debe considerar la sustitución del dispersante y el cambio de dosis. Por lo general, el emulsionante proviene de la emulsión, por lo que también se puede cambiar el emulsionante o sustituir la emulsión.
(2) El valor del pH afecta al efecto del espesante y a la floculación del pigmento, puede utilizar un espesante que no sea sensible al valor del pH o aumentar la cantidad de espesante.
(3) Si la pintura cambia con la temperatura y la atmósfera, la formulación debe determinarse a temperatura y presión atmosférica estándar.
Problemas en el proceso de aplicación y contramedidas
Ojos de pez y contracción
(1) El método de adición del antiespumante no es correcto, algunos antiespumantes deben añadirse en la fase de molienda o diluirse.
(2) El tipo de antiespumante no es el adecuado, algunos antiespumantes de silicona no son «seguros» y deben utilizarse con precaución.
(3) La eficacia del agente humectante no es suficiente, especialmente en paredes viejas, donde este problema es particularmente grave. Se debe mejorar el tipo de agente humectante.
(4) El componente oleófilo no es compatible con el sistema, o el componente oleófilo no está suficientemente emulsionado. Se refiere principalmente a los aditivos anticongelantes y formadores de película. Se debe prestar atención a la adición de estas sustancias para evitar una emulsificación incompleta.
(5) La pintura emulsión se aplica a la superficie contaminada, como la superficie con aceite o la superficie que contiene silicio. La superficie debe tratarse, por ejemplo, lijándola, etc.
Problemas en el almacenamiento y la construcción de pinturas en la red de información
Color desigual en superficies cerradas y superficies sin sellar
(1) Si el color es más claro en la superficie sin sellar que en la superficie sellada, se necesitan más auxiliares filmógenos o se deben utilizar auxiliares filmógenos con mayor eficiencia de formación de película, y si el fenómeno es el contrario, el método de tratamiento debe ser el contrario.
(2) Selección inadecuada del agente espesante, debe sustituirse por un agente espesante.
Mala distribución del color al mezclar
(1) El tipo y la cantidad de tensioactivo y dispersante del sistema no son adecuados, se debe elegir el emulsionante o dispersante correcto.
(2) El valor de gelatinización de la hidroxipropilmetilcelulosa es bajo cuando se calienta la pintura, se debe sustituir por hidroxipropilmetilcelulosa con un valor de gelatinización alto.
Brillo desigual
(1) La estructura del sustrato es muy irregular, por lo que debe cerrarse, por ejemplo, utilizando una imprimación cerrada para tratar el sustrato.
(2) Hay burbujas muy pequeñas en la pintura, lo que afectará al brillo local. Debe mejorarse el antiespumante o aumentar la nivelación.
(3) Sistema de llenado inadecuado, se refiere principalmente al proceso de pintura o laminado, el material de relleno con efecto mate no puede tener orientación, en general, se deben utilizar dos o más tipos de material de relleno.
(4) Aditivos formadores de película insuficientes, o formación de película a bajas temperaturas, o secado demasiado rápido, se deben cambiar según las circunstancias específicas.
(5) Espesante incorrecto, especialmente cuando se utilizan diferentes tipos de espesantes en combinación, se producirán más situaciones de este tipo. Se debe cambiar el espesante o elegir cuidadosamente el espesante, por ejemplo, el espesante de tipo ASE mate, pero el espesante de poliuretano aumentará la luz, etc.
Mala resistencia a la abrasión en húmedo
1、Mala formación de la película de pintura, principalmente porque el tipo y la cantidad de aditivos formadores de película no son correctos.
2、Color excesivamente absorbente de agua, relleno, cambiar el color, el relleno, como el dióxido de titanio o el relleno con tratamiento superficial, como el carbonato cálcico pesado, la barita, etc.
3、La presencia excesiva de tensioactivos hará que la película de pintura sea muy sensible al agua, por lo que se debe seleccionar o reducir el tensioactivo correcto.
4、Mala adherencia al sustrato, se debe tratar la superficie. Uso incorrecto de aditivos formadores de película o plastificantes, se debe seguir la guía del proveedor de la emulsión.
Mal poder de cobertura
1. La cantidad de pigmento es demasiado pequeña, se debe aumentar la cantidad de pigmento.
2. El dióxido de titanio flocula, aumente la cantidad de surfactante o dispersante. Se debe aumentar la cantidad de diol o se debe elegir un surfactante adecuado.
3. Algunos componentes reaccionan con el dispersante aniónico. La variación del valor del pH afecta al espesante sensible a los álcalis. Se debe utilizar un espesante adecuado o un regulador de pH no volátil.
Mala penetración de la película de pintura
1、El problema principal son los aditivos filmógenos.
2、La superficie es porosa. Se debe tratar la superficie.
Hay poros en la película de pintura después del secado
(1) Hay un exceso de antiespumante en la película de pintura.
(2) Se libera gas por la reacción durante el proceso de almacenamiento. Puede ser causado por la reacción del carbonato del relleno con un ácido débil.
(3) La pintura se aplica a la superficie con demasiados agujeros y, cuando se aplica la pintura, el gas del interior de los agujeros penetra al exterior.
Mala adherencia
(1) Si la pintura se utiliza sobre una superficie con exceso de polvo, aplique una imprimación de penetración fuerte con emulsión de partículas pequeñas para el tratamiento previo.
(2) Si la pintura se utiliza para paredes viejas y con falta de adherencia, la superficie debe ser eliminada y tratada previamente.
Materias primas de la tinta: Fotoiniciador UV Productos de la misma serie
| Product name | CAS NO. | Chemical name |
| lcnacure® TPO | 75980-60-8 | Diphenyl(2,4,6-trimethylbenzoyl)phosphine oxide |
| lcnacure® TPO-L | 84434-11-7 | Ethyl (2,4,6-trimethylbenzoyl) phenylphosphinate |
| lcnacure® 819/920 | 162881-26-7 | Phenylbis(2,4,6-trimethylbenzoyl)phosphine oxide |
| lcnacure® 819 DW | 162881-26-7 | Irgacure 819 DW |
| lcnacure® ITX | 5495-84-1 | 2-Isopropylthioxanthone |
| lcnacure® DETX | 82799-44-8 | 2,4-Diethyl-9H-thioxanthen-9-one |
| lcnacure® BDK/651 | 24650-42-8 | 2,2-Dimethoxy-2-phenylacetophenone |
| lcnacure® 907 | 71868-10-5 | 2-Methyl-4′-(methylthio)-2-morpholinopropiophenone |
| lcnacure® 184 | 947-19-3 | 1-Hydroxycyclohexyl phenyl ketone |
| lcnacure® MBF | 15206-55-0 | Methyl benzoylformate |
| lcnacure® 150 | 163702-01-0 | Benzene, (1-methylethenyl)-, homopolymer,ar-(2-hydroxy-2-methyl-1-oxopropyl) derivs |
| lcnacure® 160 | 71868-15-0 | Difunctional alpha hydroxy ketone |
| lcnacure® 1173 | 7473-98-5 | 2-Hydroxy-2-methylpropiophenone |
| lcnacure® EMK | 90-93-7 | 4,4′-Bis(diethylamino) benzophenone |
| lcnacure® PBZ | 2128-93-0 | 4-Benzoylbiphenyl |
| lcnacure® OMBB/MBB | 606-28-0 | Methyl 2-benzoylbenzoate |
| lcnacure® 784/FMT | 125051-32-3 | BIS(2,6-DIFLUORO-3-(1-HYDROPYRROL-1-YL)PHENYL)TITANOCENE |
| lcnacure® BP | 119-61-9 | Benzophenone |
| lcnacure® 754 | 211510-16-6 | Benzeneacetic acid, alpha-oxo-, Oxydi-2,1-ethanediyl ester |
| lcnacure® CBP | 134-85-0 | 4-Chlorobenzophenone |
| lcnacure® MBP | 134-84-9 | 4-Methylbenzophenone |
| lcnacure® EHA | 21245-02-3 | 2-Ethylhexyl 4-dimethylaminobenzoate |
| lcnacure® DMB | 2208-05-1 | 2-(Dimethylamino)ethyl benzoate |
| lcnacure® EDB | 10287-53-3 | Ethyl 4-dimethylaminobenzoate |
| lcnacure® 250 | 344562-80-7 | (4-Methylphenyl) [4-(2-methylpropyl)phenyl] iodoniumhexafluorophosphate |
| lcnacure® 369 | 119313-12-1 | 2-Benzyl-2-(dimethylamino)-4′-morpholinobutyrophenone |
| lcnacure® 379 | 119344-86-4 | 1-Butanone, 2-(dimethylamino)-2-(4-methylphenyl)methyl-1-4-(4-morpholinyl)phenyl- |
| lcnacure® 938 | 61358-25-6 | Bis(4-tert-butylphenyl)iodonium hexafluorophosphate |
| lcnacure® 6992 MX | 75482-18-7 & 74227-35-3 | Cationic Photoinitiator UVI-6992 |
| lcnacure® 6992 | 68156-13-8 | Diphenyl(4-phenylthio)phenylsufonium hexafluorophosphate |
| lcnacure® 6993-S | 71449-78-0 & 89452-37-9 | Mixed type triarylsulfonium hexafluoroantimonate salts |
| lcnacure® 6993-P | 71449-78-0 | 4-Thiophenyl phenyl diphenyl sulfonium hexafluoroantimonate |
| lcnacure® 1206 | Photoinitiator APi-1206 |
Materias primas para tintas UV: monómero UV Productos de la misma serie
| ACMO | 4-acryloylmorpholine | 5117-12-4 |
| ADAMA | 1-Adamantyl Methacrylate | 16887-36-8 |
| DCPEOA | Dicyclopentenyloxyethyl Acrylate | 65983-31-5 |
| DI-TMPTA | DI(TRIMETHYLOLPROPANE) TETRAACRYLATE | 94108-97-1 |
| DPGDA | Dipropylene Glycol Dienoate | 57472-68-1 |
| DPHA | Dipentaerythritol hexaacrylate | 29570-58-9 |
| ECPMA | 1-Ethylcyclopentyl Methacrylate | 266308-58-1 |
| EO10-BPADA | (10) ethoxylated bisphenol A diacrylate | 64401-02-1 |
| EO3-TMPTA | Ethoxylated trimethylolpropane triacrylate | 28961-43-5 |
| EO4-BPADA | (4) ethoxylated bisphenol A diacrylate | 64401-02-1 |
| EOEOEA | 2-(2-Ethoxyethoxy)ethyl acrylate | 7328-17-8 |
| GPTA ( G3POTA ) | GLYCERYL PROPOXY TRIACRYLATE | 52408-84-1 |
| HDDA | Hexamethylene diacrylate | 13048-33-4 |
| HEMA | 2-hydroxyethyl methacrylate | 868-77-9 |
| HPMA | 2-Hydroxypropyl methacrylate | 27813-02-1 |
| IBOA | Isobornyl acrylate | 5888-33-5 |
| IBOMA | Isobornyl methacrylate | 7534-94-3 |
| IDA | Isodecyl acrylate | 1330-61-6 |
| IPAMA | 2-isopropyl-2-adamantyl methacrylate | 297156-50-4 |
| LMA | Dodecyl 2-methylacrylate | 142-90-5 |
| NP-4EA | (4) ethoxylated nonylphenol | 2156-97-0 |
| NPGDA | Neopentyl glycol diacrylate | 2223-82-7 |
| PDDA | Phthalate diethylene glycol diacrylate | |
| PEGDA | Polyethylene Glycol Diacrylate | 26570-48-9 |
| PEGDMA | Poly(ethylene glycol) dimethacrylate | 25852-47-5 |
| PETA | PETA Monomer | 3524-68-3 |
| PHEA | 2-PHENOXYETHYL ACRYLATE | 48145-04-6 |
| PO2-NPGDA | NEOPENTYL GLYCOL PROPOXYLATE DIACRYLATE | 84170-74-1 |
| TEGDMA | Triethylene glycol dimethacrylate | 109-16-0 |
| THFA | Tetrahydrofurfuryl acrylate | 2399-48-6 |
| THFMA | Tetrahydrofurfuryl methacrylate | 2455-24-5 |
| TMPTA | Trimethylolpropane triacrylate | 15625-89-5 |
| TMPTMA | Trimethylolpropane trimethacrylate | 3290-92-4 |
| TPGDA | Tripropylene glycol diacrylate | 42978-66-5 |