¿Cómo resolver el problema de apelmazamiento del recubrimiento en polvo?
Los recubrimientos en polvo tienden a apelmazarse a cierta temperatura, lo que se debe principalmente al ablandamiento de la resina, el agente nivelador y otros materiales del recubrimiento en polvo cuando se exponen al calor.
Las resinas de los recubrimientos en polvo termoendurecibles, como principales materiales formadores de película, son polímeros orgánicos de bajo peso molecular.
Estas resinas tienen una propiedad física: a una temperatura más baja, se encuentran en un estado vítreo duro y quebradizo; cuando la temperatura aumenta hasta cierto punto, la resina comienza a adquirir cierta elasticidad y a producir un estado de adhesión; por debajo de esta temperatura, la resina vuelve al estado vítreo no adhesivo; el estado vítreo de la resina y el estado viscoelástico de la temperatura de transformación mutua se denomina temperatura de transición vítrea de la resina.
Las diferentes resinas tienen diferentes temperaturas de transición vítrea, la temperatura de transición vítrea de la resina epoxi y la resina de poliéster es de unos 50 grados Celsius, la temperatura de transición vítrea del agente nivelador líquido es inferior a cero grados Celsius.
Cuanto mayor sea la cantidad de material de baja temperatura de transición vítrea añadida a la formulación del recubrimiento en polvo, menor será la temperatura de transición vítrea del sistema. La temperatura de transición vítrea del sistema de pintura en polvo se sitúa en aproximadamente 40 grados Celsius en el momento de la producción, y esta temperatura se establece como una temperatura segura para la aglomeración de la pintura en polvo.
El aumento de la temperatura facilitará la aglomeración de los productos de pintura en polvo, así que ¿cómo podemos evitar la aglomeración de la pintura en polvo en nuestro trabajo?
En primer lugar, tenemos que establecer un concepto de que
El apelmazamiento del recubrimiento en polvo a una determinada temperatura es una ley natural. Para evitarlo, durante todo el proceso de producción del recubrimiento en polvo, como el triturado, el envasado, el almacenamiento y el transporte, los productos de recubrimiento en polvo deben estar por debajo de su temperatura de transición vítrea.
Basándonos en este punto de vista, existen las siguientes soluciones.
1) En la producción de resina de poliéster, elija algunos alcoholes o ácidos que puedan aumentar su temperatura de transición vítrea, o reduzca la cantidad de alcoholes que puedan disminuir la temperatura de transición vítrea de la resina para aumentar la temperatura de transición vítrea de la resina de poliéster.
(2) Reduzca la cantidad de polímero de baja temperatura de transición vítrea utilizado en el diseño de la formulación del recubrimiento en polvo, como el agente nivelador y el agente aclarador, para garantizar que no se reduzca la temperatura de transición vítrea del sistema de recubrimiento en polvo.
(3) En la producción, los fragmentos rotos de la cinta de acero deben enfriarse lo suficiente antes de entrar en el proceso de trituración, y la velocidad de alimentación debe reducirse, el volumen de aire inducido debe aumentarse y el aire de entrada debe estar equipado con un acondicionador de aire frío para controlar la temperatura de trituración. Sin embargo, si la molienda se realiza antes de que las piezas trituradas de material se enfríen, este último método no será eficaz. Considere el método de enfriamiento forzado de los restos de material triturado para el tratamiento a baja temperatura, que es más efectivo que la adición de aire acondicionado.
Se acerca el verano y los recubrimientos en polvo suelen tener grumos e incluso bultos cuando se utilizan. Esto se debe a la alta temperatura ambiente y humedad durante la producción, el almacenamiento y el transporte, y la temperatura de transición vítrea de los recubrimientos en polvo es superior a 40 grados. Para evitar que el recubrimiento en polvo se apelmace y se aglomere durante el proceso de aplicación, deben tenerse en cuenta los siguientes aspectos.
1. Al elegir la resina, utilice alguna con una temperatura de transición vítrea (TG) alta. La temperatura de transición vítrea de la resina epoxi convencional y la resina de poliéster es de unos 50 ℃, lo que puede satisfacer la demanda general. Cuando los requisitos de almacenamiento son elevados, la resina sintética puede reducir el uso de alcoholes que reducirán la temperatura de transición vítrea de la resina, curando el epoxi disponible con amina alicíclica.
2. En el diseño de la formulación del recubrimiento en polvo para reducir el uso de polímeros de baja temperatura de transición vítrea, como el agente nivelador, la temperatura de transición vítrea a unos 30 ℃, se puede añadir un poco menos. La adición de plastificante reducirá el grupo rígido de la resina y disminuirá la TG de la resina, y la adición de TGIC en exceso también disminuirá la TG de la resina.
3. Los aditivos auxiliares incluyen el agente de flujo de polvo seco y el agente antiaglomerante adicional, negro de carbón blanco. El componente principal del agente de flujo de polvo seco es un material orgánico en polvo de cera para la antiadherencia. El agente antiaglomerante pertenece principalmente a la clase de silicato de sustancias inorgánicas, y la lámina se tritura junto con el uso de un tamiz, puede desempeñar un papel en la prevención de la adherencia del polvo. La adición de sílice es principalmente de humo, de gravedad específica ligera, fácil de absorber la humedad. Por lo tanto, cuando se utilice para dispersar bien, evite la humedad, además el color oscuro no tendrá manchas blancas.
4. El proceso de producción controla principalmente la extrusión y la molienda de dos eslabones. Al extruir, el enfriamiento físico de pista larga y ventilador puede reducir eficazmente la temperatura de las escamas, y cuando las escamas se enfrían, entonces se muelen. Al moler el polvo, se puede reducir la velocidad de alimentación y aumentar adecuadamente la cantidad de aire inducido, y se puede añadir un enfriador a la entrada de aire para reducir la temperatura en la tubería si es necesario. Moler el polvo, enfriarlo por debajo de la temperatura ambiente antes de envasarlo. Algunas plantas de polvo serán una caja de polvo con dos bolsas interiores de envasado separado, pero también para evitar la acumulación de polvo, hasta cierto punto para evitar que el polvo se apelmace.
5. El polvo debe almacenarse en un taller seco y a prueba de luz, algunos productos de flores flotantes y de alto brillo que se apelmazan fácilmente deben almacenarse en almacenes con aire acondicionado o envolverse en una capa de papel de aluminio alrededor del producto aislante. El transporte debe realizarse en vehículos con aire acondicionado o camiones cubiertos con tela de sombra, no en camiones de caja, y debe evitarse la acumulación de objetos pesados.
Conclusión: que las materias primas en polvo se apelmacen a altas temperaturas es un proceso natural, no necesariamente un indicador de la buena o mala evaluación de las materias primas. Además de que el antiaglomerante a altas temperaturas, la prevención de incendios y la prevención de desastres son importantes, cosas similares al taller para dejar de fumar, prohibir la carga de coches eléctricos, el cableado de equipos expuesto, etc., son pequeñas negligencias que causan grandes problemas.
La forma de lidiar con el apelmazamiento del recubrimiento en polvo.
1. En la producción de resina de poliéster, elija algún alcohol o ácido que pueda mejorar su temperatura de transición vítrea, o reduzca la cantidad de alcohol que pueda reducir la temperatura de transición vítrea de la resina para mejorar la temperatura de transición vítrea de la resina de poliéster.
2. En la planificación de las formulaciones de recubrimiento en polvo, reduzca la cantidad de polímeros de baja temperatura de transición vítrea, como los agentes niveladores y los agentes de cara larga, para garantizar que la temperatura de transición vítrea del sistema de recubrimiento no descienda.
3. En cuanto a la producción, los fragmentos rotos deben enfriarse lo suficiente antes de entrar en el proceso de trituración, y la velocidad de trituración debe reducirse y el volumen de aire debe aumentarse para controlar la temperatura de trituración.
TINTA UV materias primas: UV Monómero Productos de la misma serie
| Polythiol/Polymercaptan | ||
| DMES Monomer | Bis(2-mercaptoethyl) sulfide | 3570-55-6 |
| DMPT Monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP Monomer | PENTAERYTHRITOL TETRA(3-MERCAPTOPROPIONATE) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polyoxy(methyl-1,2-ethanediyl) | 72244-98-5 |
| Monofunctional Monomer | ||
| HEMA Monomer | 2-hydroxyethyl methacrylate | 868-77-9 |
| HPMA Monomer | 2-Hydroxypropyl methacrylate | 27813-02-1 |
| THFA Monomer | Tetrahydrofurfuryl acrylate | 2399-48-6 |
| HDCPA Monomer | Hydrogenated dicyclopentenyl acrylate | 79637-74-4 |
| DCPMA Monomer | Dihydrodicyclopentadienyl methacrylate | 30798-39-1 |
| DCPA Monomer | Dihydrodicyclopentadienyl Acrylate | 12542-30-2 |
| DCPEMA Monomer | Dicyclopentenyloxyethyl Methacrylate | 68586-19-6 |
| DCPEOA Monomer | Dicyclopentenyloxyethyl Acrylate | 65983-31-5 |
| NP-4EA Monomer | (4) ethoxylated nonylphenol | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Lauryl acrylate / Dodecyl acrylate | 2156-97-0 |
| THFMA Monomer | Tetrahydrofurfuryl methacrylate | 2455-24-5 |
| PHEA Monomer | 2-PHENOXYETHYL ACRYLATE | 48145-04-6 |
| LMA Monomer | Lauryl methacrylate | 142-90-5 |
| IDA Monomer | Isodecyl acrylate | 1330-61-6 |
| IBOMA Monomer | Isobornyl methacrylate | 7534-94-3 |
| IBOA Monomer | Isobornyl acrylate | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomer | 2-(2-Ethoxyethoxy)ethyl acrylate | 7328-17-8 |
| Multifunctional monomer | ||
| DPHA Monomer | Dipentaerythritol hexaacrylate | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA Monomer | DI(TRIMETHYLOLPROPANE) TETRAACRYLATE | 94108-97-1 |
| Acrylamide monomer | ||
| ACMO Monomer | 4-acryloylmorpholine | 5117-12-4 |
| Di-functional Monomer | ||
| PEGDMA Monomer | Poly(ethylene glycol) dimethacrylate | 25852-47-5 |
| TPGDA Monomer | Tripropylene glycol diacrylate | 42978-66-5 |
| TEGDMA Monomer | Triethylene glycol dimethacrylate | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA Monomer | Propoxylate neopentylene glycol diacrylate | 84170-74-1 |
| PEGDA Monomer | Polyethylene Glycol Diacrylate | 26570-48-9 |
| PDDA Monomer | Phthalate diethylene glycol diacrylate | |
| NPGDA Monomer | Neopentyl glycol diacrylate | 2223-82-7 |
| HDDA Monomer | Hexamethylene Diacrylate | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA Monomer | ETHOXYLATED (4) BISPHENOL A DIACRYLATE | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomer | ETHOXYLATED (10) BISPHENOL A DIACRYLATE | 64401-02-1 |
| EGDMA Monomer | Ethylene glycol dimethacrylate | 97-90-5 |
| DPGDA Monomer | Dipropylene Glycol Dienoate | 57472-68-1 |
| Bis-GMA Monomer | Bisphenol A Glycidyl Methacrylate | 1565-94-2 |
| Trifunctional Monomer | ||
| TMPTMA Monomer | Trimethylolpropane trimethacrylate | 3290-92-4 |
| TMPTA Monomer | Trimethylolpropane triacrylate | 15625-89-5 |
| PETA Monomer | Pentaerythritol triacrylate | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomer | GLYCERYL PROPOXY TRIACRYLATE | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA Monomer | Ethoxylated trimethylolpropane triacrylate | 28961-43-5 |
| Photoresist Monomer | ||
| IPAMA Monomer | 2-isopropyl-2-adamantyl methacrylate | 297156-50-4 |
| ECPMA Monomer | 1-Ethylcyclopentyl Methacrylate | 266308-58-1 |
| ADAMA Monomer | 1-Adamantyl Methacrylate | 16887-36-8 |
| Methacrylates monomer | ||
| TBAEMA Monomer | 2-(Tert-butylamino)ethyl methacrylate | 3775-90-4 |
| NBMA Monomer | n-Butyl methacrylate | 97-88-1 |
| MEMA Monomer | 2-Methoxyethyl Methacrylate | 6976-93-8 |
| i-BMA Monomer | Isobutyl methacrylate | 97-86-9 |
| EHMA Monomer | 2-Ethylhexyl methacrylate | 688-84-6 |
| EGDMP Monomer | Ethylene glycol Bis(3-mercaptopropionate) | 22504-50-3 |
| EEMA Monomer | 2-ethoxyethyl 2-methylprop-2-enoate | 2370-63-0 |
| DMAEMA Monomer | N,M-Dimethylaminoethyl methacrylate | 2867-47-2 |
| DEAM Monomer | Diethylaminoethyl methacrylate | 105-16-8 |
| CHMA Monomer | Cyclohexyl methacrylate | 101-43-9 |
| BZMA Monomer | Benzyl methacrylate | 2495-37-6 |
| BDDMP Monomer | 1,4-Butanediol Di(3-mercaptopropionate) | 92140-97-1 |
| BDDMA Monomer | 1,4-Butanedioldimethacrylate | 2082-81-7 |
| AMA Monomer | Allyl methacrylate | 96-05-9 |
| AAEM Monomer | Acetylacetoxyethyl methacrylate | 21282-97-3 |
| Acrylates Monomer | ||
| IBA Monomer | Isobutyl acrylate | 106-63-8 |
| EMA Monomer | Ethyl methacrylate | 97-63-2 |
| DMAEA Monomer | Dimethylaminoethyl acrylate | 2439-35-2 |
| DEAEA Monomer | 2-(diethylamino)ethyl prop-2-enoate | 2426-54-2 |
| CHA Monomer | cyclohexyl prop-2-enoate | 3066-71-5 |
| BZA Monomer | benzyl prop-2-enoate | 2495-35-4 |