La impresión de embalajes suele ser la primera en imprimir el color base para acentuar la alta calidad de las decoraciones gráficas en busca de productos de alto valor añadido. En la práctica, este tipo de pedido de impresión es muy fácil de producir el fenómeno de cristalización de la tinta. Al final, ¿cuál es la causa de esto? ¿Y cómo resolver este problema?
Causas de la cristalización de la tinta (cristalización) de los motivos de análisis
En primer lugar, para conseguir el propósito de colores brillantes y vivos, generalmente en la impresión de la capa de tinta se imprime muy gruesa o se reimprime una vez o se aumenta la presión de impresión, también se añade más aceite seco. Aunque la capa de tinta cubre completamente el soporte, debido al secado demasiado rápido y a la película de tinta de impresión, la superficie se vuelve muy lisa, como si el vidrio fuera tan difícil de sobreimprimir, de modo que después de imprimir sobre la tinta impresa en la parte irregular o completamente impresa sobre la tinta, la cubierta (apilada) impresa sobre la tinta en el color base en la presentación de cuentas o una pieza del color de la impresión del patrón muy débil, el enlace de tinta es muy pobre, y algunos incluso pueden borrarse. La industria de la impresión llama cristalización de la película de tinta, vidrio o espejo.
Con el fin de mejorar la claridad del borde del gráfico, en los últimos años, la mayoría de los fabricantes en el sistema de tinta añaden aceite de silicona, pero demasiado aceite de silicona tiende a causar la contracción vertical de la película de tinta.
Actualmente existen varias teorías diferentes sobre las causas de la cristalización de la película de tinta, como se indica a continuación. Según la teoría de la cristalización, la cristalización es el proceso de formación de cristales a partir del estado líquido (cuerpo líquido o fundido) o del estado gaseoso. La solubilidad con la reducción de la temperatura y una reducción significativa de la sustancia, a través del enfriamiento de la solución, puede saturarse y luego cristalizarse; la solubilidad con la reducción de la temperatura y la reducción de la sustancia no es grande, cuando parte del disolvente se evapora y luego se enfría y cristaliza. Algunas personas creen que los gráficos de impresión de envases (capa de película de tinta) de cristalización que se recristaliza… la evaporación del disolvente del sistema de película de tinta de impresión (volátil) y luego se enfría para formar, también conocido como recristalización.
En segundo lugar, también hay una parte de la gente que la cristalización de la tinta de impresión de envases (cristalización) es causada principalmente por la cristalización de pigmentos en el sistema de tinta. Sabemos que cuando la cristalización del pigmento es anisotrópica, el estado cristalino es de aguja, varilla. Cuando se forma la película de tinta, la dirección longitudinal se ordena fácilmente a lo largo de la dirección de flujo de la resina (enlazador) en el sistema, generando así una contracción mayor; mientras que no hay disposición direccional en el caso de los cristales globulares, por lo que la contracción es pequeña. Los pigmentos inorgánicos en el sistema de tinta de impresión de envases suelen tener cristales esféricos, como la tinta de impresión de envases con pigmentos de cadmio, su contracción (cristalización) también es pequeña. El tamaño de las partículas también afecta a la contracción de moldeo y a la relación de contracción de moldeo, cuando las partículas de pigmento son grandes hasta cierto punto o pequeñas hasta cierto punto, la contracción de moldeo y la relación de contracción son mínimas. Por otro lado, la contracción de moldeo de resina cristalina esférica grande cristalina es pequeña, por el contrario, la contracción de moldeo de cristal no esférico grande cristalino es grande. En conclusión, ya sea una mezcla de pigmentos de color o una mezcla de color y luz, el uso correcto de los pigmentos no solo está relacionado con la estructura química, sino que también depende de la mayoría de sus propiedades físicas, como la distribución del tamaño de la fase cristalina, fenómeno de cohesión, solución sólida y otros factores influyentes; también debe tenerse en cuenta que los pigmentos inorgánicos y los pigmentos orgánicos tienen sus propias fortalezas y debilidades para hacer una evaluación justa, de modo que los dos coexistan, y este último ocupe una posición primaria.
En el proceso de elección de la tinta de impresión de embalaje (pigmento), también debemos considerar su poder colorante (cuanto más fino sea el grado de dispersión, mayor será el poder colorante, pero hay un valor límite, por encima del cual se reducirá el poder colorante), poder cubriente (propiedades de absorción de luz propias del pigmento, la diferencia en el índice de refracción del pigmento y el aglutinante de resina necesario para la coloración, el tamaño de las partículas de pigmento, la forma cristalina del pigmento, la estructura molecular simétrica de un alto grado de simetría que la simetría de la forma de baja cristalinidad), bajo poder cubriente; la forma cristalina es el factor más importante. El poder de cobertura es bajo; el tipo de cristal es más escamoso que el poder de cobertura de las varillas, el pigmento de alta cristalinidad que el poder de cobertura de baja cristalinidad, por lo que cuanto mayor sea el poder de cobertura de la película de tinta de la tinta de impresión del embalaje, mayores serán las posibilidades de que falle su vitrificación), el calor, la migración, la intemperie, la solubilidad y los polímeros (sistema de tinta de la resina) o añadir aditivos, etc. no deben subestimarse.
En tercer lugar, algunos operadores creen que si la elección no es la adecuada, también se producirá un fallo de cristalización. Esto se debe a que la tinta de color base se seca demasiado (seca), la energía libre superficial se reduce. El color anterior se imprimió después de un tiempo de almacenamiento demasiado largo, la temperatura del taller es demasiado alta o el desecante de la tinta de impresión es demasiado, especialmente el desecante de cobalto, si se utilizan métodos de secado rápido e intenso, como el secado, etc., se producirá un fenómeno de cristalización.
Método de prevención de fallos de cristalización de la tinta
1. Con una sobreimpresión de tinta de secado rápido que contenga más disolvente (no esperar a que se seque en la impresión del segundo color, aunque el efecto es mejor, pero este método es laborioso, lento y costoso), el uso de disolventes puede sumergirse y suavizar la siguiente capa de la capa de película de tinta (pero a veces no ayudará).
2. Dominar el tiempo de sobreimpresión: en la impresión de color anterior, debe ser lo más rápido posible después de imprimir el segundo color.
3. En la tinta, añadir algún copolímero de secado lento (como la hidroquinona) o materiales de secado lento (vaselina, lanolina, aditivos de cera).
4. En el diseño del patrón decorativo de la impresión del embalaje, se puede utilizar de forma diferente para sobreimprimir fácilmente el color base.
5, en la fórmula de la tinta debe haber menos desecante de cobalto.
6, se puede utilizar un enlazador de tipo resina sintética de secado rápido para reducir la cantidad de desecante de tinta.
7, mejorar la adhesión de la tinta de segundo color, el propósito es destruir la película de tinta que se ha cristalizado. Por ejemplo, el uso de aceite de mezcla de tinta cero o resinas alquídicas, resinas epoxi y resinas de poliamida son materiales de mayor adhesión, añadir tinta puede mejorar su adhesión, pero estas resinas no son buenas con la miscibilidad de la tinta de impresión offset, no se pueden añadir, porque demasiada adhesión tiende a diluir el color de la tinta de impresión, y muy poca de su efecto no será bueno.
8, en la tinta de impresión para agregar solventes orgánicos para disolver la capa de película de tinta se ha cristalizado. Este es uno de los métodos comúnmente utilizados por los operadores de impresión, pero la capa de película de tinta cristalizada se ha convertido en el cuerpo principal de la capa de película de tinta lisa de la estructura de malla no es fácil de disolver, demasiado cuando el efecto no es bueno.
9, en la tinta de impresión con álcali o jabón para mejorar la polaridad, de modo que sea más fácil de imprimir, pero en ese momento, aunque parece estar impresa, pero después del secado no está firmemente adherida y es muy fácil de borrar.
En resumen, los métodos y medidas preventivas anteriores para garantizar la calidad de los gráficos de impresión de embalajes consisten en controlar la sequedad de la tinta de impresión, para no dejar que la película de tinta se seque antes de empezar a imprimir el segundo color.
¡Contáctenos ahora!
Si necesita un precio, rellene sus datos de contacto en el siguiente formulario y, por lo general, nos pondremos en contacto con usted en un plazo de 24 horas. También puede enviarme un correo electrónico info@longchangchemical.com durante el horario laboral (de 8:30 a. m. a 6:00 p. m. UTC+8 de lunes a sábado) o utilice el chat en vivo del sitio web para obtener una respuesta rápida.
| Polythiol/Polymercaptan | ||
| DMES Monomer | Bis(2-mercaptoethyl) sulfide | 3570-55-6 |
| DMPT Monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP Monomer | PENTAERYTHRITOL TETRA(3-MERCAPTOPROPIONATE) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polyoxy(methyl-1,2-ethanediyl) | 72244-98-5 |
| Monofunctional Monomer | ||
| HEMA Monomer | 2-hydroxyethyl methacrylate | 868-77-9 |
| HPMA Monomer | 2-Hydroxypropyl methacrylate | 27813-02-1 |
| THFA Monomer | Tetrahydrofurfuryl acrylate | 2399-48-6 |
| HDCPA Monomer | Hydrogenated dicyclopentenyl acrylate | 79637-74-4 |
| DCPMA Monomer | Dihydrodicyclopentadienyl methacrylate | 30798-39-1 |
| DCPA Monomer | Dihydrodicyclopentadienyl Acrylate | 12542-30-2 |
| DCPEMA Monomer | Dicyclopentenyloxyethyl Methacrylate | 68586-19-6 |
| DCPEOA Monomer | Dicyclopentenyloxyethyl Acrylate | 65983-31-5 |
| NP-4EA Monomer | (4) ethoxylated nonylphenol | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Lauryl acrylate / Dodecyl acrylate | 2156-97-0 |
| THFMA Monomer | Tetrahydrofurfuryl methacrylate | 2455-24-5 |
| PHEA Monomer | 2-PHENOXYETHYL ACRYLATE | 48145-04-6 |
| LMA Monomer | Lauryl methacrylate | 142-90-5 |
| IDA Monomer | Isodecyl acrylate | 1330-61-6 |
| IBOMA Monomer | Isobornyl methacrylate | 7534-94-3 |
| IBOA Monomer | Isobornyl acrylate | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomer | 2-(2-Ethoxyethoxy)ethyl acrylate | 7328-17-8 |
| Multifunctional monomer | ||
| DPHA Monomer | Dipentaerythritol hexaacrylate | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA Monomer | DI(TRIMETHYLOLPROPANE) TETRAACRYLATE | 94108-97-1 |
| Acrylamide monomer | ||
| ACMO Monomer | 4-acryloylmorpholine | 5117-12-4 |
| Di-functional Monomer | ||
| PEGDMA Monomer | Poly(ethylene glycol) dimethacrylate | 25852-47-5 |
| TPGDA Monomer | Tripropylene glycol diacrylate | 42978-66-5 |
| TEGDMA Monomer | Triethylene glycol dimethacrylate | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA Monomer | Propoxylate neopentylene glycol diacrylate | 84170-74-1 |
| PEGDA Monomer | Polyethylene Glycol Diacrylate | 26570-48-9 |
| PDDA Monomer | Phthalate diethylene glycol diacrylate | |
| NPGDA Monomer | Neopentyl glycol diacrylate | 2223-82-7 |
| HDDA Monomer | Hexamethylene Diacrylate | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA Monomer | ETHOXYLATED (4) BISPHENOL A DIACRYLATE | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomer | ETHOXYLATED (10) BISPHENOL A DIACRYLATE | 64401-02-1 |
| EGDMA Monomer | Ethylene glycol dimethacrylate | 97-90-5 |
| DPGDA Monomer | Dipropylene Glycol Dienoate | 57472-68-1 |
| Bis-GMA Monomer | Bisphenol A Glycidyl Methacrylate | 1565-94-2 |
| Trifunctional Monomer | ||
| TMPTMA Monomer | Trimethylolpropane trimethacrylate | 3290-92-4 |
| TMPTA Monomer | Trimethylolpropane triacrylate | 15625-89-5 |
| PETA Monomer | Pentaerythritol triacrylate | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomer | GLYCERYL PROPOXY TRIACRYLATE | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA Monomer | Ethoxylated trimethylolpropane triacrylate | 28961-43-5 |
| Photoresist Monomer | ||
| IPAMA Monomer | 2-isopropyl-2-adamantyl methacrylate | 297156-50-4 |
| ECPMA Monomer | 1-Ethylcyclopentyl Methacrylate | 266308-58-1 |
| ADAMA Monomer | 1-Adamantyl Methacrylate | 16887-36-8 |
| Methacrylates monomer | ||
| TBAEMA Monomer | 2-(Tert-butylamino)ethyl methacrylate | 3775-90-4 |
| NBMA Monomer | n-Butyl methacrylate | 97-88-1 |
| MEMA Monomer | 2-Methoxyethyl Methacrylate | 6976-93-8 |
| i-BMA Monomer | Isobutyl methacrylate | 97-86-9 |
| EHMA Monomer | 2-Ethylhexyl methacrylate | 688-84-6 |
| EGDMP Monomer | Ethylene glycol Bis(3-mercaptopropionate) | 22504-50-3 |
| EEMA Monomer | 2-ethoxyethyl 2-methylprop-2-enoate | 2370-63-0 |
| DMAEMA Monomer | N,M-Dimethylaminoethyl methacrylate | 2867-47-2 |
| DEAM Monomer | Diethylaminoethyl methacrylate | 105-16-8 |
| CHMA Monomer | Cyclohexyl methacrylate | 101-43-9 |
| BZMA Monomer | Benzyl methacrylate | 2495-37-6 |
| BDDMP Monomer | 1,4-Butanediol Di(3-mercaptopropionate) | 92140-97-1 |
| BDDMA Monomer | 1,4-Butanedioldimethacrylate | 2082-81-7 |
| AMA Monomer | Allyl methacrylate | 96-05-9 |
| AAEM Monomer | Acetylacetoxyethyl methacrylate | 21282-97-3 |
| Acrylates Monomer | ||
| IBA Monomer | Isobutyl acrylate | 106-63-8 |
| EMA Monomer | Ethyl methacrylate | 97-63-2 |
| DMAEA Monomer | Dimethylaminoethyl acrylate | 2439-35-2 |
| DEAEA Monomer | 2-(diethylamino)ethyl prop-2-enoate | 2426-54-2 |
| CHA Monomer | cyclohexyl prop-2-enoate | 3066-71-5 |
| BZA Monomer | benzyl prop-2-enoate | 2495-35-4 |