¿Cómo evitar la emulsificación excesiva de la tinta?
1. El impacto de la emulsificación de la tinta en la impresión
Si la emulsificación de la tinta es la adecuada, lo que indica que el agua y la tinta se encuentran en un estado relativamente equilibrado, se crean buenas condiciones de impresión para la impresión offset, la tinta gráfica puede lograr la transferencia de tinta, de modo que se obtengan imágenes brillantes, nítidas y claras, con capas ricas, colores vivos y un efecto de impresión saturado, y se garantice la precisión de la sobreimpresión y se favorezca el secado de los materiales impresos, al tiempo que se garantiza que la zona no impresa de la parte en blanco quede limpia y ordenada.
Por lo tanto, el dominio y control correctos de la emulsificación de la tinta son fundamentales para garantizar el equilibrio entre el agua y la tinta y una calidad de impresión estable. Si el dominio de la tinta y el agua no es adecuado, se producirá una emulsificación excesiva de la tinta, lo que inevitablemente provocará un desequilibrio entre la tinta y el agua y afectará negativamente a la calidad de la impresión. En la práctica, si el agua y la tinta no se controlan adecuadamente, es fácil que se produzca una emulsificación excesiva de la tinta, lo que es extremadamente perjudicial para la calidad de la impresión.
La emulsificación excesiva de la tinta significa que la tinta se dispersa en gotas demasiado pequeñas, más allá de una determinada proporción, lo que cambia la naturaleza de la tinta, provocando, por ejemplo, un aclaramiento del color, una disminución de la saturación del color, una disminución de la viscosidad, un debilitamiento de la adhesión, etc., lo que provoca inestabilidad en el proceso y en la calidad de la impresión.
Por ejemplo: se rompe el equilibrio de grises, el color no se restaura, el color de la impresión es gris, el nivel no es claro; deterioro de la transferencia de tinta, el color de la tinta cambia repentinamente de grande a pequeño, el producto presenta diferencias de color antes y después de la impresión; es fácil que aparezcan manchas flotantes, placas pegajosas y otros fallos del proceso, el rendimiento de secado de la impresión se ralentiza considerablemente, es fácil que se produzca pegajosidad en el reverso, etc. Por lo tanto, para controlar la calidad de la impresión, hay que intentar evitar la aparición de una emulsificación excesiva de la tinta.
2, causas de la emulsificación excesiva de la tinta y prevención
Los factores que provocan una emulsificación excesiva de la tinta son muchos, principalmente el papel, la solución de fuente, la tinta, el agente diluyente y el desecante, etc. Por lo tanto, para evitar una emulsificación excesiva de la tinta, hay que aplicar el remedio adecuado a los diferentes factores que la provocan y prevenirla antes de que se produzca.
2.1. Factores relacionados con el papel
Algunos tipos de papel, como el papel offset, el papel estucado y el papel blanco, contienen en su superficie adhesivos, pinturas u otros rellenos que contienen en mayor o menor medida sustancias tensioactivas. Estas sustancias tienen cierta solubilidad en agua y, si la combinación con el papel no es firme, durante el proceso de impresión, al entrar en contacto con la solución humectante y tras el apriete y despegado de la mantilla, se desprenden y pasan a través de la plancha de impresión a los rodillos de tinta, el cubo de agua y y la tinta se fusionan, lo que reduce considerablemente la viscosidad de la tinta, aumenta la absorción de agua, afecta a la resistencia al agua y provoca una emulsificación excesiva de la tinta.
Cuanto mayor es la humedad de la plancha, más relleno se disuelve y más grave es la emulsificación; si el encolado no es bueno, el papel está suelto o en polvo, más grave es el problema y más probable es que se produzca una emulsificación excesiva.
Medidas preventivas: ① cambiar a papel de mejor calidad, eliminar de raíz la emulsificación excesiva de la tinta causada por el papel; ② lavar diligentemente la goma y la plancha de impresión, retirar oportunamente el polvo de papel caído y los pelos del papel; ③ añadir una pequeña cantidad de aditivos a la tinta y reducir la humedad de la página y la presión del rodillo de agua, para reducir el polvo y los pelos del papel.
2.2. Factores de la solución de fuente
La dispersión de la solución de fuente es una de las condiciones que provocan la emulsificación de la tinta. La película de agua en la superficie de la plancha de impresión, bajo la extrusión de la fuerza mecánica, forma pequeñas gotas que se dispersan en la tinta, provocando la emulsificación de la tinta. Por lo tanto, si la cantidad de solución de fuente es demasiado grande, la película de agua de la plancha es demasiado gruesa y aumenta la propagación del agua a lo largo de los rodillos de tinta, después del rodillo, la extrusión mutua de los rodillos de tinta, la emulsificación de la tinta se acelera y se produce una emulsificación excesiva. Cuanto mayor es la cantidad de agua, más gruesa es la película de agua, menor es el valor del pH y más grave es la emulsificación excesiva.
Medidas preventivas: ① controlar la cantidad de solución de fuente, con el fin de garantizar que la plancha de impresión no esté sucia, que la impresión cumpla con los requisitos de nivel, densidad, color y otros requisitos de calidad, reducir la cantidad de tinta, reducir la cantidad de agua; ② controlar la proporción de solución de fuente, el valor del pH no debe ser demasiado bajo, es mejor intentar utilizar una solución de fuente con alcohol.
2.3. Factores relacionados con la tinta
La viscosidad de la tinta es el principal factor que produce la emulsificación, independientemente del tamaño de la viscosidad, puede producir diferentes grados de emulsificación. La viscosidad de la tinta, su cohesión molecular, su fuerte resistencia al agua y su valor de emulsificación son pequeños; por el contrario, si la viscosidad de la tinta es pequeña, su movilidad es fuerte, su cohesión intermolecular es débil y su resistencia al agua es pobre, es fácil que se emulsifique. En general, la viscosidad de la tinta es inversamente proporcional a la emulsificación, mientras que la fluidez es directamente proporcional a la emulsificación.
La diferencia en la capacidad del propio pigmento para repeler el agua también provocará cambios en el valor de emulsificación de la tinta, por ejemplo, la tinta negra y la tinta roja tienen mejor resistencia al agua que la tinta verde loto y la tinta azul pavo real, y su valor de emulsificación también es menor.
Medidas preventivas: ① elegir una tinta con buena resistencia al agua; ② para facilitar la emulsificación de la tinta, aumentar la viscosidad de la tinta; ③ volver a cambiar la tinta por una nueva.
2.4. Factores relacionados con los agentes de lavado y los desecantes
Los agentes diluyentes más utilizados son principalmente el agente de extracción, el aceite blanco, la tinta blanca, el aceite Vili, etc. El agente de extracción es un óxido anfótero, higroscópico, con un valor de emulsificación mayor, al igual que el aceite blanco, lo que facilita la emulsificación de la tinta. si se añaden estos agentes diluyentes a la tinta, se acelerará la emulsificación de la tinta; los agentes secantes, como el aceite seco blanco y el aceite seco rojo, tienen un valor de emulsificación mayor, y añadir la cantidad adecuada de agente secante puede acelerar el secado de la tinta, pero si se añade en exceso, reducirá la velocidad de secado de la tinta y, al mismo tiempo, provocará el deterioro de la emulsificación de la tinta.
Medidas preventivas: añadir agente diluyente o agente secante según las circunstancias específicas, no añadir a ciegas, intentar controlar dentro de una cierta cantidad, generalmente entre un 2 % y un 3 %, sin superar el 5 %.
2.5. Emulsificación excesiva causada por otros factores
Otros factores como la temperatura del taller, la humedad, la velocidad y el rodillo de agua, la presión del rodillo de tinta y otros factores también tendrán un cierto impacto en la emulsificación de la tinta.
Por ejemplo: cuanto mayor es la temperatura del taller, mayor es la temperatura del rodillo, la superficie del rodillo de tinta, más fina es la tinta y mayor es la fluidez, menor es la viscosidad y se debilita la resistencia al agua; si la velocidad es alta, la fuerza de interacción es grande; estos factores tienen un fuerte efecto catalizador sobre la emulsificación excesiva de la tinta, cuanto mayor es la temperatura del taller, más fácil es la emulsificación de la tinta.
Medidas preventivas: ① Instalar aire acondicionado en el taller en la medida de lo posible, controlar la temperatura del taller entre 20 ℃ y 26 ℃ y la humedad entre el 53 % y el 65 %. ② Prestar atención al ajuste de la presión del rodillo de agua y del rodillo de tinta, de modo que se encuentre dentro del rango adecuado, para garantizar la transmisión fluida del agua y la tinta. ③ Durante el tiempo de inactividad, se debe cerrar el suministro de agua y de tinta para evitar que el agua y la tinta aceleren la emulsificación de la tinta.
Son muchos los factores que afectan a la emulsificación de la tinta y, en muchas ocasiones, la causa de una emulsificación excesiva suele ser la combinación de varios factores, por ejemplo: un área gráfica pequeña, el consumo de tinta, el contacto prolongado de la tinta con el agua, que facilita la emulsificación; si la tinta tiene una resistencia al agua deficiente, el exceso de agua aumenta la probabilidad de una emulsificación excesiva de la tinta.
Por lo tanto, el problema de la emulsificación de la tinta debe analizarse y excluirse uno por uno desde muchos aspectos, debemos establecer la idea de la prevención antes de que ocurra, centrándonos en la prevención, además de controlar la calidad de las materias primas, normalmente también es necesario desarrollar buenos hábitos de trabajo y estandarizar el proceso de operación, como por ejemplo: hacer un buen trabajo «tres planos», «tres diligentes», detectar y resolver los problemas a tiempo, y prestar atención a la acumulación de experiencia, en la medida de lo posible, para comprender el grado adecuado de emulsificación de la tinta, controlar el equilibrio de la tinta, imprimir puntos claros, capas claras y colores brillantes en materiales impresos de alta calidad.
Materias primas de la tinta: Fotoiniciador UV Productos de la misma serie
| Product name | CAS NO. | Chemical name |
| lcnacure® TPO | 75980-60-8 | Diphenyl(2,4,6-trimethylbenzoyl)phosphine oxide |
| lcnacure® TPO-L | 84434-11-7 | Ethyl (2,4,6-trimethylbenzoyl) phenylphosphinate |
| lcnacure® 819/920 | 162881-26-7 | Phenylbis(2,4,6-trimethylbenzoyl)phosphine oxide |
| lcnacure® 819 DW | 162881-26-7 | Irgacure 819 DW |
| lcnacure® ITX | 5495-84-1 | 2-Isopropylthioxanthone |
| lcnacure® DETX | 82799-44-8 | 2,4-Diethyl-9H-thioxanthen-9-one |
| lcnacure® BDK/651 | 24650-42-8 | 2,2-Dimethoxy-2-phenylacetophenone |
| lcnacure® 907 | 71868-10-5 | 2-Methyl-4′-(methylthio)-2-morpholinopropiophenone |
| lcnacure® 184 | 947-19-3 | 1-Hydroxycyclohexyl phenyl ketone |
| lcnacure® MBF | 15206-55-0 | Methyl benzoylformate |
| lcnacure® 150 | 163702-01-0 | Benzene, (1-methylethenyl)-, homopolymer,ar-(2-hydroxy-2-methyl-1-oxopropyl) derivs |
| lcnacure® 160 | 71868-15-0 | Difunctional alpha hydroxy ketone |
| lcnacure® 1173 | 7473-98-5 | 2-Hydroxy-2-methylpropiophenone |
| lcnacure® EMK | 90-93-7 | 4,4′-Bis(diethylamino) benzophenone |
| lcnacure® PBZ | 2128-93-0 | 4-Benzoylbiphenyl |
| lcnacure® OMBB/MBB | 606-28-0 | Methyl 2-benzoylbenzoate |
| lcnacure® 784/FMT | 125051-32-3 | BIS(2,6-DIFLUORO-3-(1-HYDROPYRROL-1-YL)PHENYL)TITANOCENE |
| lcnacure® BP | 119-61-9 | Benzophenone |
| lcnacure® 754 | 211510-16-6 | Benzeneacetic acid, alpha-oxo-, Oxydi-2,1-ethanediyl ester |
| lcnacure® CBP | 134-85-0 | 4-Chlorobenzophenone |
| lcnacure® MBP | 134-84-9 | 4-Methylbenzophenone |
| lcnacure® EHA | 21245-02-3 | 2-Ethylhexyl 4-dimethylaminobenzoate |
| lcnacure® DMB | 2208-05-1 | 2-(Dimethylamino)ethyl benzoate |
| lcnacure® EDB | 10287-53-3 | Ethyl 4-dimethylaminobenzoate |
| lcnacure® 250 | 344562-80-7 | (4-Methylphenyl) [4-(2-methylpropyl)phenyl] iodoniumhexafluorophosphate |
| lcnacure® 369 | 119313-12-1 | 2-Benzyl-2-(dimethylamino)-4′-morpholinobutyrophenone |
| lcnacure® 379 | 119344-86-4 | 1-Butanone, 2-(dimethylamino)-2-(4-methylphenyl)methyl-1-4-(4-morpholinyl)phenyl- |
| lcnacure® 938 | 61358-25-6 | Bis(4-tert-butylphenyl)iodonium hexafluorophosphate |
| lcnacure® 6992 MX | 75482-18-7 & 74227-35-3 | Cationic Photoinitiator UVI-6992 |
| lcnacure® 6992 | 68156-13-8 | Diphenyl(4-phenylthio)phenylsufonium hexafluorophosphate |
| lcnacure® 6993-S | 71449-78-0 & 89452-37-9 | Mixed type triarylsulfonium hexafluoroantimonate salts |
| lcnacure® 6993-P | 71449-78-0 | 4-Thiophenyl phenyl diphenyl sulfonium hexafluoroantimonate |
| lcnacure® 1206 | Photoinitiator APi-1206 |
Materias primas para tintas UV: monómero UV Productos de la misma serie
| ACMO | 4-acryloylmorpholine | 5117-12-4 |
| ADAMA | 1-Adamantyl Methacrylate | 16887-36-8 |
| DCPEOA | Dicyclopentenyloxyethyl Acrylate | 65983-31-5 |
| DI-TMPTA | DI(TRIMETHYLOLPROPANE) TETRAACRYLATE | 94108-97-1 |
| DPGDA | Dipropylene Glycol Dienoate | 57472-68-1 |
| DPHA | Dipentaerythritol hexaacrylate | 29570-58-9 |
| ECPMA | 1-Ethylcyclopentyl Methacrylate | 266308-58-1 |
| EO10-BPADA | (10) ethoxylated bisphenol A diacrylate | 64401-02-1 |
| EO3-TMPTA | Ethoxylated trimethylolpropane triacrylate | 28961-43-5 |
| EO4-BPADA | (4) ethoxylated bisphenol A diacrylate | 64401-02-1 |
| EOEOEA | 2-(2-Ethoxyethoxy)ethyl acrylate | 7328-17-8 |
| GPTA ( G3POTA ) | GLYCERYL PROPOXY TRIACRYLATE | 52408-84-1 |
| HDDA | Hexamethylene diacrylate | 13048-33-4 |
| HEMA | 2-hydroxyethyl methacrylate | 868-77-9 |
| HPMA | 2-Hydroxypropyl methacrylate | 27813-02-1 |
| IBOA | Isobornyl acrylate | 5888-33-5 |
| IBOMA | Isobornyl methacrylate | 7534-94-3 |
| IDA | Isodecyl acrylate | 1330-61-6 |
| IPAMA | 2-isopropyl-2-adamantyl methacrylate | 297156-50-4 |
| LMA | Dodecyl 2-methylacrylate | 142-90-5 |
| NP-4EA | (4) ethoxylated nonylphenol | 2156-97-0 |
| NPGDA | Neopentyl glycol diacrylate | 2223-82-7 |
| PDDA | Phthalate diethylene glycol diacrylate | |
| PEGDA | Polyethylene Glycol Diacrylate | 26570-48-9 |
| PEGDMA | Poly(ethylene glycol) dimethacrylate | 25852-47-5 |
| PETA | PETA Monomer | 3524-68-3 |
| PHEA | 2-PHENOXYETHYL ACRYLATE | 48145-04-6 |
| PO2-NPGDA | NEOPENTYL GLYCOL PROPOXYLATE DIACRYLATE | 84170-74-1 |
| TEGDMA | Triethylene glycol dimethacrylate | 109-16-0 |
| THFA | Tetrahydrofurfuryl acrylate | 2399-48-6 |
| THFMA | Tetrahydrofurfuryl methacrylate | 2455-24-5 |
| TMPTA | Trimethylolpropane triacrylate | 15625-89-5 |
| TMPTMA | Trimethylolpropane trimethacrylate | 3290-92-4 |
| TPGDA | Tripropylene glycol diacrylate | 42978-66-5 |