Proceso de tratamiento de aguas residuales de acrilato
La industria de los ésteres acrílicos tiene unas perspectivas de desarrollo muy amplias, aunque las cuestiones medioambientales que conlleva no pueden ignorarse, el proceso de tratamiento de aguas residuales de ésteres acrílicos es una preocupación inevitable. El siguiente Liyuan de protección medioambiental con usted para entender el tratamiento de tales aguas residuales industriales.
Las aguas residuales de acrilato contienen principalmente ácido acético, ácido metacrílico, ácido acrílico, formaldehído, acetaldehído, ácido metilsulfónico y algunos compuestos aromáticos y otras materias orgánicas, su demanda química de oxígeno (DQO) alcanza decenas de miles o cientos de miles de mg/L, pertenece a la alta concentración de aguas residuales orgánicas, con alta concentración, composición compleja, características tóxicas y nocivas, fuertemente ácidas, con cierto grado de corrosividad.
En la actualidad, el tratamiento de aguas residuales de acrilato, los siguientes tipos de métodos se utilizan comúnmente en el país y en el extranjero:
(1) métodos de tratamiento biológico, es decir, el uso de una variedad de procesos anaeróbicos, aeróbicos o una combinación de procesos para tratar tales aguas residuales, para DBO/DQO es bajo, no es fácil de aguas residuales bioquímicas, se puede añadir a algunos de los fáciles de materia orgánica bioquímica o aguas residuales de mezcla y dilución de tratamiento de aguas residuales.
(2) Método de oxidación en profundidad, a través de diversos métodos para producir radicales hidroxilo y reacción orgánica, oxidación directa de materia orgánica como CO2, H2O y otras sustancias, o como medio de pretratamiento de tratamiento bioquímico, oxidación y descomposición de materia orgánica no biodegradable en materia orgánica fácilmente biodegradable, para mejorar la bioquímica de las aguas residuales, tales tecnologías son: tecnología de microelectrólisis de hierro y carbono, oxidación con reactivo de Fenton, tecnología de oxidación fotocatalítica, tecnología de oxidación húmeda, etc.
(3) Método fisicoquímico, que incluye la coagulación, el pretratamiento de precipitación, el uso de la evaporación, el secado, la cristalización y otros métodos para separar los contaminantes en las aguas residuales de éster acrílico y el agua para lograr el propósito de la purificación de aguas residuales.
En la aplicación del proceso de tratamiento de aguas residuales de acrilato, a menudo combinado con una variedad de tecnologías, tratamiento integral, para lograr un tratamiento eficaz de las aguas residuales.
El ácido acrílico es una materia prima química importante, con el desarrollo de la economía, promueve el desarrollo de toda la industria, en el proceso de desarrollo traerá una gran cantidad de aguas residuales, con el fin de evitar daños al medio ambiente, la necesidad de utilizar los métodos adecuados de tratamiento de aguas residuales de la industria del ácido acrílico para ser descargado después del tratamiento de las normas. La siguiente protección del medio ambiente Liyuan con usted para entender el tratamiento de aguas residuales de la industria acrílica.
Las aguas residuales de la industria del ácido acrílico contienen ácido acético, ácido metacrílico, ácido acrílico, formaldehído, acetaldehído y otras sustancias orgánicas, su demanda química de oxígeno (DQOcr) alcanza decenas de miles a más de cien mil mg/L, son fuertemente ácidas, pertenecen a las aguas residuales orgánicas de alta concentración, se caracterizan por su alta concentración, composición compleja, toxicidad y peligrosidad, etc., el método tradicional de tratamiento es más difícil.
En la actualidad, los métodos de tratamiento de aguas residuales de la industria del ácido acrílico son principalmente el método bioquímico, la oxidación catalítica húmeda y el método de incineración. Debido a que las aguas residuales contienen sustancias tóxicas para los microorganismos y a la falta de nutrientes, el uso directo del tratamiento bioquímico de este tipo de aguas residuales, especialmente para altas concentraciones de ácido acrílico, no es eficaz. El método de oxidación húmeda catalítica no puede degradar completamente la materia orgánica en las aguas residuales de la producción de ácido acrílico, y hay problemas de fallo del catalizador y contaminación secundaria, la reacción del agua aún necesita un tratamiento adicional, lo que aumenta el coste del tratamiento. El método de incineración tiene los problemas de alto coste y gran inversión única, lo que dificulta su promoción industrial.
Para resolver los problemas anteriores, el tratamiento de aguas residuales de la industria del ácido acrílico mediante oxidación electrocatalítica, el efluente en el estanque de ajuste integral para ajustar la calidad del agua, la cantidad de agua y el pH, el efluente del estanque de ajuste integral en el estanque de reacción anaeróbica pulsada, después del tratamiento anaeróbico, el efluente del estanque de reacción anaeróbica pulsada en el tratamiento aeróbico del estanque de oxidación por contacto, las aguas residuales tratadas en el segundo tanque de sedimentación para la separación de lodo y agua, pueden cumplir con los estándares de las aguas residuales descargadas.
Este método de tratamiento de aguas residuales de la industria del ácido acrílico, mediante el tratamiento bioquímico anaeróbico antes de la adición del dispositivo de oxidación por hidrogenación eléctrica, y el reactor anaeróbico de impulsos en lugar de la piscina de reacción anaeróbica tradicional, el proceso de tratamiento es simple, la capacidad de tratamiento es grande y la eficiencia del tratamiento ha mejorado enormemente.
Características de la fuente de gases residuales del ácido acrílico
Los gases residuales de ácido acrílico proceden principalmente de la producción y el uso de ácido acrílico y sus derivados. Estos gases de escape suelen contener compuestos orgánicos volátiles (COV) como monómero acrílico, acrilato de metilo, acrilato de etilo, etc. Las principales características de los gases de escape acrílicos incluyen:
Composición compleja: el gas de escape puede contener una variedad de ácido acrílico y sus derivados, que tienen diferentes propiedades químicas y toxicidad.
Fluctuación de la concentración: Debido a los cambios en las actividades de producción, la concentración de ácido acrílico y sus derivados en los gases de escape también puede fluctuar, lo que aumenta la dificultad del tratamiento.
Nocivo: El ácido acrílico y sus derivados son potencialmente nocivos para la salud humana y el medio ambiente, y sus emisiones deben controlarse estrictamente.
Proceso de tratamiento de gases residuales de ácido acrílico
El proceso de tratamiento de gases residuales de ácido acrílico suele incluir los siguientes pasos:
Recolección de gases de escape: Recolectar el gas de escape acrílico generado durante el proceso de producción a través de tuberías e instalaciones como campanas de recolección de aire para evitar que se emita directamente a la atmósfera.
Pretratamiento: Pretratamiento del gas de escape recolectado, como eliminación de polvo, eliminación de neblina, etc., con el fin de eliminar partículas sólidas y gotas de líquido en el gas de escape y proporcionar condiciones favorables para el tratamiento posterior.
Tratamiento de adsorción: adsorción de sustancias acrílicas en los gases de escape mediante adsorbentes como el carbón activado para purificar los gases de escape. El carbón activado tiene una gran superficie específica y un excelente rendimiento de adsorción, que puede eliminar eficazmente los COV en los gases residuales.
Oxidación catalítica: Bajo la acción de un catalizador específico, los COV en el gas de escape se someten a una combustión oxidativa sin llama a una temperatura de ignición más baja, oxidándose y descomponiéndose en CO2 y H2O, y liberando una gran cantidad de energía térmica. La tecnología de oxidación catalítica tiene las ventajas de una alta eficiencia de procesamiento y un bajo consumo de energía, lo que constituye un método eficaz para tratar los gases residuales acrílicos.
Caso de tratamiento de gases residuales acrílicos
El siguiente es un caso de tratamiento de gases residuales de ácido acrílico:
Antecedentes del caso: Una planta química produce una gran cantidad de gases de escape acrílicos durante la producción de resina acrílica, y la emisión directa de estos gases de escape a la atmósfera tendrá un grave impacto en el medio ambiente y la salud humana. Para resolver este problema, la planta química utilizó el proceso de adsorción de carbón activado + oxidación catalítica para el tratamiento de gases de escape.
Proceso de tratamiento:
Recolección de gases de escape: Los gases de escape de ácido acrílico generados durante el proceso de producción se recogen de forma exhaustiva a través de un sistema de recolección de aire altamente eficiente.
Pretratamiento: Los gases de escape recolectados se desempolvan y desempañan para eliminar las partículas sólidas y las gotas de líquido.
Adsorción con carbón activado: El gas de escape pretratado se envía a la torre de adsorción con carbón activado para su tratamiento de adsorción. La torre de adsorción con carbón activado se llena con adsorbente de carbón activado con una gran superficie específica, que puede adsorber eficazmente las sustancias de ácido acrílico en el gas residual.
Oxidación catalítica: Cuando la adsorción de carbón activado está saturada, se lleva a cabo la desorción mediante aire caliente o vapor para desorber las sustancias acrílicas adsorbidas en el carbón activado. El gas residual orgánico de alta concentración desorbido se envía entonces al dispositivo de oxidación catalítica para su tratamiento de oxidación catalítica. Bajo la acción del catalizador, los COV sufren una combustión oxidativa sin llama a una temperatura más baja, y se descomponen oxidativamente en CO2 y H2O.
Emisión de gases residuales: Después del tratamiento de oxidación catalítica, el gas residual se enfría y se filtra, y luego se descarga a la atmósfera. En este momento, las sustancias acrílicas en el gas residual se han eliminado básicamente de forma limpia, cumpliendo con los requisitos de emisiones de protección ambiental.
Al adoptar el proceso de tratamiento de gases residuales de adsorción de carbón activado + oxidación catalítica, la planta química ha resuelto con éxito el problema de la emisión de gases residuales de ácido acrílico y ha hecho una contribución positiva a la protección del medio ambiente.
| Polythiol/Polymercaptan | ||
| DMES Monomer | Bis(2-mercaptoethyl) sulfide | 3570-55-6 |
| DMPT Monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP Monomer | PENTAERYTHRITOL TETRA(3-MERCAPTOPROPIONATE) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polyoxy(methyl-1,2-ethanediyl) | 72244-98-5 |
| Monofunctional Monomer | ||
| HEMA Monomer | 2-hydroxyethyl methacrylate | 868-77-9 |
| HPMA Monomer | 2-Hydroxypropyl methacrylate | 27813-02-1 |
| THFA Monomer | Tetrahydrofurfuryl acrylate | 2399-48-6 |
| HDCPA Monomer | Hydrogenated dicyclopentenyl acrylate | 79637-74-4 |
| DCPMA Monomer | Dihydrodicyclopentadienyl methacrylate | 30798-39-1 |
| DCPA Monomer | Dihydrodicyclopentadienyl Acrylate | 12542-30-2 |
| DCPEMA Monomer | Dicyclopentenyloxyethyl Methacrylate | 68586-19-6 |
| DCPEOA Monomer | Dicyclopentenyloxyethyl Acrylate | 65983-31-5 |
| NP-4EA Monomer | (4) ethoxylated nonylphenol | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Lauryl acrylate / Dodecyl acrylate | 2156-97-0 |
| THFMA Monomer | Tetrahydrofurfuryl methacrylate | 2455-24-5 |
| PHEA Monomer | 2-PHENOXYETHYL ACRYLATE | 48145-04-6 |
| LMA Monomer | Lauryl methacrylate | 142-90-5 |
| IDA Monomer | Isodecyl acrylate | 1330-61-6 |
| IBOMA Monomer | Isobornyl methacrylate | 7534-94-3 |
| IBOA Monomer | Isobornyl acrylate | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomer | 2-(2-Ethoxyethoxy)ethyl acrylate | 7328-17-8 |
| Multifunctional monomer | ||
| DPHA Monomer | Dipentaerythritol hexaacrylate | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA Monomer | DI(TRIMETHYLOLPROPANE) TETRAACRYLATE | 94108-97-1 |
| Acrylamide monomer | ||
| ACMO Monomer | 4-acryloylmorpholine | 5117-12-4 |
| Di-functional Monomer | ||
| PEGDMA Monomer | Poly(ethylene glycol) dimethacrylate | 25852-47-5 |
| TPGDA Monomer | Tripropylene glycol diacrylate | 42978-66-5 |
| TEGDMA Monomer | Triethylene glycol dimethacrylate | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA Monomer | Propoxylate neopentylene glycol diacrylate | 84170-74-1 |
| PEGDA Monomer | Polyethylene Glycol Diacrylate | 26570-48-9 |
| PDDA Monomer | Phthalate diethylene glycol diacrylate | |
| NPGDA Monomer | Neopentyl glycol diacrylate | 2223-82-7 |
| HDDA Monomer | Hexamethylene Diacrylate | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA Monomer | ETHOXYLATED (4) BISPHENOL A DIACRYLATE | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomer | ETHOXYLATED (10) BISPHENOL A DIACRYLATE | 64401-02-1 |
| EGDMA Monomer | Ethylene glycol dimethacrylate | 97-90-5 |
| DPGDA Monomer | Dipropylene Glycol Dienoate | 57472-68-1 |
| Bis-GMA Monomer | Bisphenol A Glycidyl Methacrylate | 1565-94-2 |
| Trifunctional Monomer | ||
| TMPTMA Monomer | Trimethylolpropane trimethacrylate | 3290-92-4 |
| TMPTA Monomer | Trimethylolpropane triacrylate | 15625-89-5 |
| PETA Monomer | Pentaerythritol triacrylate | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomer | GLYCERYL PROPOXY TRIACRYLATE | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA Monomer | Ethoxylated trimethylolpropane triacrylate | 28961-43-5 |
| Photoresist Monomer | ||
| IPAMA Monomer | 2-isopropyl-2-adamantyl methacrylate | 297156-50-4 |
| ECPMA Monomer | 1-Ethylcyclopentyl Methacrylate | 266308-58-1 |
| ADAMA Monomer | 1-Adamantyl Methacrylate | 16887-36-8 |
| Methacrylates monomer | ||
| TBAEMA Monomer | 2-(Tert-butylamino)ethyl methacrylate | 3775-90-4 |
| NBMA Monomer | n-Butyl methacrylate | 97-88-1 |
| MEMA Monomer | 2-Methoxyethyl Methacrylate | 6976-93-8 |
| i-BMA Monomer | Isobutyl methacrylate | 97-86-9 |
| EHMA Monomer | 2-Ethylhexyl methacrylate | 688-84-6 |
| EGDMP Monomer | Ethylene glycol Bis(3-mercaptopropionate) | 22504-50-3 |
| EEMA Monomer | 2-ethoxyethyl 2-methylprop-2-enoate | 2370-63-0 |
| DMAEMA Monomer | N,M-Dimethylaminoethyl methacrylate | 2867-47-2 |
| DEAM Monomer | Diethylaminoethyl methacrylate | 105-16-8 |
| CHMA Monomer | Cyclohexyl methacrylate | 101-43-9 |
| BZMA Monomer | Benzyl methacrylate | 2495-37-6 |
| BDDMP Monomer | 1,4-Butanediol Di(3-mercaptopropionate) | 92140-97-1 |
| BDDMA Monomer | 1,4-Butanedioldimethacrylate | 2082-81-7 |
| AMA Monomer | Allyl methacrylate | 96-05-9 |
| AAEM Monomer | Acetylacetoxyethyl methacrylate | 21282-97-3 |
| Acrylates Monomer | ||
| IBA Monomer | Isobutyl acrylate | 106-63-8 |
| EMA Monomer | Ethyl methacrylate | 97-63-2 |
| DMAEA Monomer | Dimethylaminoethyl acrylate | 2439-35-2 |
| DEAEA Monomer | 2-(diethylamino)ethyl prop-2-enoate | 2426-54-2 |
| CHA Monomer | cyclohexyl prop-2-enoate | 3066-71-5 |
| BZA Monomer | benzyl prop-2-enoate | 2495-35-4 |