¿Cómo se compara la propiedad antiespumante de los barnices de alta viscosidad para revestimientos de madera a base de agua?
Respuesta rápida: Para temas de humectación, nivelación, antiespumante y dispersión, los formuladores generalmente comparan el rendimiento y los efectos secundarios juntos porque corregir en exceso un problema de la superficie puede crear otro fácilmente.
Durante la aplicación de revestimientos para madera a base de agua, generalmente se recomienda aplicar el revestimiento en capas finas y varias veces. Esto se debe a que cuando los recubrimientos a base de agua se aplican en capas gruesas, se secan lentamente, la dureza aumenta lentamente y es difícil desespumar, lo que dificulta lograr un buen resultado de aplicación. Sin embargo, en aplicaciones de producción reales, para mejorar la eficiencia de la producción, los recubrimientos para madera a base de agua deben aplicarse en capas gruesas a la vez, especialmente en campos donde los requisitos para la superficie no son muy altos, como el recubrimiento de marcos de ventanas, marcos y otras superficies. Esta aplicación ya es bastante común.
Este campo se caracteriza por el uso de pulverización airless a media presión, de proceso sencillo y altamente productivo. La construcción presenta una alta viscosidad y una única capa gruesa de hasta 250 μm. Uno de los problemas más difíciles de solucionar al utilizar este proceso es el desespumado.
Al pulverizar, no se pueden eliminar una gran cantidad de burbujas de aire durante el proceso de secado de la película de recubrimiento, lo que resulta en una gran cantidad de poros en la superficie.
Esto casi se ha convertido en un obstáculo importante para la expansión de los barnices para madera a base de agua a otros campos profesionales como el mueble, especialmente los barnices, de los cuales entre un 70% y un 90% son resinas, lo que hace que el desespumado sea mucho más difícil que las pinturas de colores sólidos (que contienen dióxido de titanio y otros polvos). En la pintura de puertas y ventanas, aproximadamente 2/3 son recubrimientos de barniz mate. Por tanto, es necesario realizar una investigación en profundidad sobre el rendimiento antiespumante de los barnices mate a base de agua cuando se pulverizan a media presión.
Causas de la espuma
Espuma en el proceso de producción
En la producción de recubrimientos, a menudo se requiere una dispersión a alta velocidad para mezclar los ingredientes de manera uniforme, lo que genera una gran cantidad de burbujas. Si estas burbujas no se pueden romper después de reposar, inevitablemente afectarán la eliminación de espuma durante la aplicación. En el proceso de producción de barnices para madera a base de agua con alto contenido de resina, la espuma es más difícil de eliminar cuando la viscosidad es alta, y la viscosidad no debe ser demasiado baja para satisfacer las necesidades de aplicación y almacenamiento.Si el producto se aplica con pistola airless de media presión, la viscosidad generalmente debe ser superior a 80 KU. Para cumplir con este requisito, la viscosidad inicial del producto debe ser de al menos 90 KU (30 °C), de modo que el producto aún pueda aplicarse normalmente incluso cuando la viscosidad disminuya en ambientes calurosos de verano o para otras necesidades de aplicación. Con una viscosidad de 90 KU (30°C), no es difícil resolver simplemente el problema de la desespumante. Sin embargo, en el proceso de producción real, dado que también debe considerarse el problema del pandeo durante el recubrimiento grueso en superficies verticales, es necesario mejorar la tixotropía de la pintura. Por lo tanto, se debe lograr un buen equilibrio entre reología y antiespumante durante el proceso de producción.
Por otro lado, si se desarrolla un proceso de producción adecuado, también es posible reducir las burbujas generadas durante la producción de pintura. Por ejemplo, en la producción de barniz mate, el polvo mateante primero se convierte en una suspensión para evitar la gran cantidad de burbujas de aire generadas durante la dispersión a alta velocidad al dispersar el polvo mateante en la resina. Antes de iniciar el mezclado se añade una cantidad adecuada de antiespumante con buenas propiedades supresoras de espuma; el recubrimiento se ajusta a la viscosidad adecuada antes de la dispersión a alta velocidad para evitar que entre una gran cantidad de aire en el recubrimiento cuando se agita la superficie de dispersión, etc. Todo esto puede reducir la generación de burbujas de aire durante la producción del recubrimiento.
Espuma durante la aplicación
1. Sustrato
Al aplicar revestimientos para madera, la propia madera suele tener muchos capilares, por lo que a menudo es necesario sellar primero el sustrato. Si el sustrato no se sella correctamente, el aire de los capilares del sustrato se escapará durante el proceso de recubrimiento, entrará en la película húmeda del recubrimiento y formará burbujas. Si las burbujas no se pueden romper, se formarán poros o cráteres. Durante la aplicación de recubrimientos a base de agua, especialmente cuando están completamente cerrados, la alta viscosidad de la aplicación y la pulverización espesa de una sola vez hacen que sea más difícil desespumar la película húmeda del recubrimiento durante la aplicación. Por ello, cuando se aplica pintura al agua de forma totalmente cerrada, generalmente es necesario aplicar una o dos manos de imprimación selladora para intentar expulsar la mayor cantidad de aire posible de los capilares del sustrato. De lo contrario, una vez que el aire entre en la capa espesa en el proceso posterior, las burbujas resultantes serán difíciles de eliminar.
2. Pistola pulverizadora
La herramienta de construcción también es un factor en la generación de burbujas en la pintura. En la aplicación de pinturas para muebles a base de agua, tanto la imprimación como la capa superior se pulverizan.En general, cuanto mejor sea la atomización, menos probable será que se creen burbujas durante la aplicación. Esta es la razón por la que pulverizar con una pistola de aire es mejor que pulverizar sin aire a presión media por dos razones principales: en primer lugar, la presión del aire de atomización cuando se pulveriza con una pistola de aire es mayor, generalmente entre 0,6 y 0,8 MPa. Una vez atomizada la pintura, llega a la superficie del objeto que se está pintando a mayor velocidad, de modo que incluso si hay una pequeña cantidad de burbujas, estas pueden romperse cuando las partículas de pintura «golpean» la superficie del objeto. El aire de atomización de la pistola pulverizadora de mezcla de aire de presión media es de sólo 0,1 a 0,2 MPa y su efecto de atomización es peor que el de la pistola de aire. La velocidad a la que las partículas de pintura alcanzan la superficie del objeto también es menor que la de la pistola de aire, por lo que el efecto de rotura de burbujas durante la construcción es peor. En segundo lugar, la viscosidad de la pintura pulverizada es menor cuando se utiliza una pistola pulverizadora de aire que cuando se utiliza una pistola pulverizadora sin aire de presión media. Esto facilita la atomización de la pintura, romper las burbujas y desespumar la superficie durante el proceso de secado.
Por otro lado, la cantidad de aceite y aire en la pistola pulverizadora durante la aplicación también es un factor importante que afecta la formación de burbujas. Ya sea una pistola pulverizadora de aire o una pistola pulverizadora de mezcla de aire de presión media, la cantidad de aceite y aire se puede ajustar de manera flexible, y la proporción de mezcla debe determinarse de acuerdo con la viscosidad de la pintura o el efecto de aplicación deseado sobre el objeto que se está pintando. Por ejemplo, cuando se utiliza un recubrimiento semiabierto, a veces es necesario rociar «secador» (pequeño volumen de aceite y gran volumen de aire), mientras que cuando se usa un recubrimiento completamente cerrado, generalmente se requiere rociar «húmedo» (un volumen de aceite ligeramente mayor y un volumen de aire ligeramente menor). Generalmente, antes de la aplicación, se debe optimizar la atomización del recubrimiento ajustando el volumen de aceite y aire, para lograr los mejores resultados de aplicación.
Factores que afectan la desespumante de revestimientos para madera a base de agua
1. Resina
En experimentos antiespumantes con barnices mate de alta viscosidad a base de agua, la resina es el factor más crítico que afecta la facilidad de desespumado. Actualmente, existen tres tipos principales de recubrimientos para madera a base de agua: poliuretano (PU) a base de agua, acrílico a base de agua (AC) y poliuretano a base de agua y compuesto acrílico a base de agua (PU A). Debido a las diferencias en el mecanismo de síntesis, la facilidad de desespumado de los tres tipos de resinas también difiere mucho.
Desespumar PU y PUA a base de agua es relativamente fácil, mientras que desespumar AC a base de agua es relativamente difícil. Esto se debe a que los emulsionantes, que son un tipo de tensioactivo, tienden a formar espuma cuando se agitan.Sin embargo, en el mercado nacional de recubrimientos para muebles a base de agua, el AC a base de agua se ha utilizado ampliamente debido a sus ventajas en términos de precio, velocidad de secado, resistencia al agua, etc. En particular, las emulsiones de polimerización de núcleo y cubierta tienen una temperatura de formación de película más baja, reducen en gran medida el contenido de VOC y tienen buena dureza, elasticidad y propiedades antibloqueo después de la formación de la película. Actualmente se utilizan en grandes cantidades para el revestimiento de superficies de productos de madera para exteriores.
Entre las emulsiones AC, la dificultad de desespumar varía según el tipo de emulsionante y el método de síntesis utilizado durante la síntesis de la emulsión. Por ejemplo, los sistemas de emulsión aniónica tienen tamaños de partículas pequeños y son propensos a formar espuma. Las emulsiones AC a base de agua producidas mediante polimerización sin jabón o polimerización núcleo-cubierta son más fáciles de desespumar que las emulsiones AC a base de agua tradicionales. Los experimentos han demostrado que al formular barnices mate de alta viscosidad, el uso de emulsiones de polimerización núcleo-cubierta puede reducir en gran medida la dificultad de desespumar durante la producción.
2. Viscosidad
Ya sea que se almacene en el bote de pintura o durante el proceso de secado después de la aplicación, la desespumante es más difícil cuando la pintura tiene una mayor viscosidad. En la producción real, la viscosidad de la pintura debe controlarse dentro de un cierto rango para evitar que se asiente y se hunda. Cuando se pulverizan revestimientos de madera a base de agua con pulverización sin aire a presión media, la viscosidad de trabajo del revestimiento debe mantenerse en 80 KU o más, mientras que la viscosidad de fábrica del producto terminado a menudo debe mantenerse por encima de 90 KU para compensar los cambios de viscosidad causados por los aumentos de temperatura y la necesidad de ajustar la viscosidad con agua durante la aplicación. Dependiendo de las propiedades reológicas del recubrimiento, la viscosidad generalmente se controla entre 90 y 120 KU (25°C).
3. Antiespumantes
En los barnices mate de alta viscosidad a base de agua, la desespumante es más difícil debido al alto contenido de resina y la alta viscosidad. La cantidad y el tipo de antiespumante utilizado durante la producción es relativamente alto y, generalmente, se utilizan dos o tres antiespumantes en combinación, que se utilizan antes, durante y después de la dispersión a alta velocidad para suprimir, desespumar y desairear. Para que el antiespumante y otros aditivos se mezclen bien con la resina, se requiere una dispersión a alta velocidad, lo que generará una gran cantidad de burbujas. Por lo tanto, es necesario agregar una cierta cantidad de antiespumante con mejores propiedades antiespumantes antes de la dispersión a alta velocidad.
Los principales antiespumantes utilizados habitualmente en los revestimientos para madera a base de agua son el aceite mineral y la silicona. El primero es de bajo costo y tiene una débil capacidad antiespumante.Está compuesto principalmente por 85% de aceite portador y 15% de partículas hidrofóbicas, y las partículas hidrofóbicas generalmente están hechas de sílice pirógena, estearato metálico, etc. Este tipo de antiespumante es propenso a ennegrecer la película de recubrimiento y se puede usar en masillas e imprimaciones con poco brillo. Este último se compone principalmente de emulsiones de organosilicio fuertemente hidrófugo y polidimetilsiloxano modificado con poliéter, que tienen poco efecto sobre el brillo y la transparencia. Actualmente es el principal antiespumante para revestimientos de madera al agua. Sin embargo, algunos artículos han señalado que algunos antiespumantes modificados con aceite mineral son más eficaces que los antiespumantes organosilícicos. Por lo tanto, la selección de antiespumantes debe basarse en diferentes resinas y determinarse en base a resultados experimentales.
4. Espesantes
La elección de los espesantes es muy importante en la producción de barnices mate de alta viscosidad a base de agua. Ésta es la clave de las propiedades antiespumantes del producto durante el almacenamiento o la aplicación. Actualmente, existen dos tipos principales de espesantes de uso común: asociativos y hinchables con álcali. El primero puede proporcionar un mejor flujo y viscosidad de corte, mientras que el segundo puede mejorar la estabilidad en almacenamiento y las propiedades anti-hundimiento. En producción, el primero favorece la desespumante y la desgasificación, mientras que el segundo es más fácil de estabilizar la espuma. Sin embargo, debido a que el primero tiene mejor fluidez, su resistencia a la contaminación durante la aplicación se reduce considerablemente. Por lo tanto, para mantener la estabilidad en almacenamiento del recubrimiento y proporcionar una mejor resistencia al descuelgue y anticontaminación durante la aplicación, a veces es necesario usar barnices mate a base de agua en combinación con un determinado espesante hinchable con álcali incluso cuando la viscosidad es alta. Hay muchos tipos de estos dos tipos de espesantes, y es necesario determinar cómo combinarlos en función de los resultados experimentales después de seleccionar la resina.
5. Agentes matificantes y agentes humectantes y dispersantes
En los barnices mateantes a base de agua pulverizados sin aire a media presión, generalmente se seleccionan agentes mateantes como agentes mateantes, en lugar de pastas de cera mateantes. Esto se debe principalmente a que la sensación de la superficie no es muy importante en la pulverización sin aire a presión media, y también a consideraciones antiespumantes, precio y espesamiento del sistema. Las pastas de cera mate (polvos) son relativamente caras de usar y también son propensas a formar espuma durante la dispersión, lo que es difícil de eliminar.
En los barnices de alta viscosidad, el efecto anti-sedimentación de los agentes mateantes es casi irrelevante, mientras que el efecto sobre las propiedades antiespumantes se vuelve muy importante.En general, las superficies que han sido hidratadas son más fáciles de desespumar que las que no, y las superficies con baja absorción de aceite son más fáciles de desespumar que aquellas con alta absorción de aceite. Los experimentos han demostrado que la elección del agente humectante y dispersante tiene un efecto significativo sobre la formación de espuma. Cuanto mejor sea la humectación de la superficie del agente mateante por el agente dispersante, más propicio será la desespumante.
6. Diseño y control de procesos productivos
El diseño y control de los procesos productivos también es muy importante en la producción de recubrimientos. En la producción de recubrimientos a base de agua, es necesario formular y controlar estrictamente un proceso de producción adecuado para lograr una mezcla uniforme de la resina y otros ingredientes con una formación mínima de burbujas.
Por ejemplo, en la producción de barniz mate, la resina normalmente se mezcla con aditivos y agentes mateantes a alta velocidad hasta alcanzar la finura requerida. Durante este proceso se generará una gran cantidad de burbujas. Cuando la viscosidad es baja, estas burbujas normalmente desaparecerán después de reposar durante 24 horas. Sin embargo, cuando la viscosidad es alta y el sistema es tixotrópico, estas burbujas serán difíciles de eliminar incluso después de un largo período de tiempo. En este momento, agregar el agente mateante después de convertirlo en una suspensión puede reducir efectivamente la generación de burbujas. Por otro lado, al agregar antiespumantes u otros aditivos que no sean fáciles de dispersar, es mejor diluirlos y agregarlos lentamente en estado disperso para minimizar la velocidad requerida para la dispersión y reducir el tiempo requerido para una dispersión uniforme. Algunos aditivos que son propensos a formar espuma, como algunas pastas de cera, deben agregarse durante el último proceso de dispersión a baja velocidad tanto como sea posible.
Conclusión
La alta viscosidad de los recubrimientos para madera a base de agua puede aumentar el espesor de una sola aplicación, mejorar la eficiencia de la producción y reducir la posibilidad de hundimiento y formación de burbujas durante la aplicación. Sin embargo, también dificulta la eliminación de espuma durante la aplicación, lo que afecta en gran medida el efecto superficial después de la aplicación y es un obstáculo importante que impide la expansión de los recubrimientos para madera a base de agua a otros campos de aplicación. En la investigación sobre las propiedades antiespumantes de los barnices de alta viscosidad a base de agua, la selección de resinas y espesantes es la más importante, seguida de la selección de antiespumantes, agentes matificantes y otros aditivos, y finalmente la optimización del proceso de producción y el ajuste de la viscosidad. Un buen producto no sólo debe tener buenas propiedades físicas y químicas, sino también buenas propiedades de aplicación.Sólo cuando los dos se combinan bien se pueden lograr excelentes resultados de recubrimiento y satisfacer las necesidades del consumidor, y se acelerará el desarrollo de recubrimientos para madera a base de agua.
Cómo los compradores suelen evaluar los aditivos de tinta y recubrimiento
La selección de aditivos suele ser más efectiva cuando el equipo define primero el defecto y luego analiza la compatibilidad, el rango de dosificación y la etapa del proceso. Esto suele ser mucho más confiable que elegir solo por familia química o por un único resultado de laboratorio espectacular.
- Comience por el defecto, no por el nombre del aditivo: la pérdida de humectación, los cráteres, la microespuma y la inestabilidad a menudo necesitan diferentes soluciones incluso dentro de la misma fórmula.
- Compruebe la compatibilidad con la dosis prevista:, el aditivo más fuerte, aún puede ser una elección comercial equivocada si reduce demasiado la ventana del proceso.
- Revise la etapa de uso: algunos productos son más útiles durante la molienda, mientras que otros son más importantes durante el descenso, el llenado o la aplicación final.
- Equilibre la calidad del curado o de la película con control de defectos: el aditivo adecuado soluciona el problema sin sacrificar la adhesión, el brillo o la apariencia.
Referencias de productos recomendados
- CHLUMICRYL HPMA: Útil cuando se necesita más soporte de polaridad y adhesión en el paquete reactivo.
- CHLUMICRYL IBOA: Una fuerte referencia de monómero de baja viscosidad cuando tanto la dureza como el buen flujo son importantes.
- CHLUMICRYL TMPTA: Un punto de referencia de monómero reactivo estándar cuando se requiere una densidad de reticulación más fuerte.
- CHLUMICRYL EO3-TMPTA: Útil cuando es necesario ajustar la viscosidad y el comportamiento de curado alrededor del paquete base.
Preguntas frecuentes para compradores y formuladores
¿Por qué un aditivo que parece potente en un vaso de precipitados a veces falla en la producción?
Porque el corte, la temperatura, el sustrato y la fórmula completa pueden cambiar la forma en que se desempeña el aditivo en condiciones reales de proceso.
¿Se debe preferir siempre el aditivo más agresivo?
Normalmente no. El mejor aditivo es aquel que soluciona el defecto real conservando al mismo tiempo la ventana de funcionamiento segura más amplia.
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| Politiol/Polimercaptano | ||
| Monómero DMES | Sulfuro de bis(2-mercaptoetilo) | 3570-55-6 |
| Monómero DMPT | TIOCURA DMPT | 131538-00-6 |
| Monómero PETMP | PENTAERITRITOL TETRA(3-MERCAPTOPROPIONATO) | 7575-23-7 |
| Monómero PM839 | Polioxi(metil-1,2-etanodiilo) | 72244-98-5 |
| Monómero monofuncional | ||
| Monómero HEMA | Metacrilato de 2-hidroxietilo | 868-77-9 |
| Monómero HPMA | Metacrilato de 2-hidroxipropilo | 27813-02-1 |
| Monómero THFA | Acrilato de tetrahidrofurfurilo | 2399-48-6 |
| Monómero HDCPA | Acrilato de diciclopentenilo hidrogenado | 79637-74-4 |
| Monómero DCPMA | Metacrilato de dihidrodiciclopentadienilo | 30798-39-1 |
| Monómero DCPA | Acrilato de dihidrodiciclopentadienilo | 12542-30-2 |
| Monómero DCPEMA | Metacrilato de diciclopenteniloxietilo | 68586-19-6 |
| Monómero DCPEOA | Acrilato de diciclopenteniloxietilo | 65983-31-5 |
| Monómero NP-4EA | (4) nonilfenol etoxilado | 50974-47-5 |
| LA Monómero | Acrilato de laurilo/acrilato de dodecilo | 2156-97-0 |
| Monómero THFMA | Metacrilato de tetrahidrofurfurilo | 2455-24-5 |
| Monómero de PHEA | 2-FENOXIETILACRILATE | 48145-04-6 |
| Monómero LMA | Metacrilato de laurilo | 142-90-5 |
| Monómero IDA | Acrilato de isodecilo | 1330-61-6 |
| Monómero IBOMA | Metacrilato de sobornilo | 7534-94-3 |
| Monómero IBOA | Acrilato de sobornilo | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monómero | Acrilato de 2-(2-etoxietoxi)etilo | 7328-17-8 |
| Monómero multifuncional | ||
| Monómero DPHA | Dipentaeritritol hexaacrilato | 29570-58-9 |
| Monómero DI-TMPTA | DI(TRIMETILOLPROPANO) TETRAACRILATE | 94108-97-1 |
| Monómero de acrilamida | ||
| Monómero ACMO | 4-acriloilmorfolina | 5117-12-4 |
| Monómero difuncional | ||
| PEGDMA Monómero | Dimetacrilato de poli(etilenglicol) | 25852-47-5 |
| Monómero TPGDA | Diacrilato de tripropilenglicol | 42978-66-5 |
| Monómero TEGDMA | Dimetacrilato de trietilenglicol | 109-16-0 |
| Monómero PO2-NPGDA | Diacrilato de propoxilato de neopentilenglicol | 84170-74-1 |
| Monómero PEGDA | Diacrilato de polietilenglicol | 26570-48-9 |
| Monómero PDDA | Diacrilato de dietilenglicol ftalato | |
| Monómero NPGDA | Diacrilato de neopentilglicol | 2223-82-7 |
| Monómero HDDA | Diacrilato de hexametileno | 13048-33-4 |
| Monómero EO4-BPADA | ETOXILADO (4) BISFENOL A DIACRILATE | 64401-02-1 |
| Monómero EO10-BPADA | ETOXILADO (10) BISFENOL A DIACRILATE | 64401-02-1 |
| Monómero EGDMA | Etilenglicol dimetacrilato | 97-90-5 |
| Monómero DPGDA | Dienoato de dipropilenglicol | 57472-68-1 |
| Monómero Bis-GMA | Bisfenol A Glicidil Metacrilato | 1565-94-2 |
| Monómero trifuncional | ||
| Monómero TMPTMA | Trimetilolpropano trimetacrilato | 3290-92-4 |
| Monómero TMPTA | Triacrilato de trimetilolpropano | 15625-89-5 |
| Monómero PETA | Triacrilato de pentaeritritol | 3524-68-3 |
| Monómero GPTA (G3POTA) | GLICERILO PROPOXI TRIACRILATO | 52408-84-1 |
| Monómero EO3-TMPTA | Etriacrilato de trimetilolpropano etoxilado | 28961-43-5 |
| Monómero fotorresistente | ||
| Monómero IPAMA | Metacrilato de 2-isopropil-2-adamantilo | 297156-50-4 |
| Monómero ECPMA | Metacrilato de 1-etilciclopentilo | 266308-58-1 |
| Monómero ADAMA | 1-Metacrilato de adamantilo | 16887-36-8 |
| Monómero de metacrilato | ||
| Monómero TBAEMA | Metacrilato de 2-(terc-butilamino)etilo | 3775-90-4 |
| Monómero NBMA | Metacrilato de n-butilo | 97-88-1 |
| Monómero MEMA | Metacrilato de 2-metoxietilo | 6976-93-8 |
| Monómero i-BMA | Metacrilato de sobutilo | 97-86-9 |
| Monómero EHMA | 2-Metacrilato de etilhexilo | 688-84-6 |
| Monómero EGDMP | Etilenglicol Bis(3-mercaptopropionato) | 22504-50-3 |
| Monómero EEMA | 2-metilprop-2-enoato de 2-etoxietilo | 2370-63-0 |
| Monómero DMAEMA | N, metacrilato de M-dimetilaminoetilo | 2867-47-2 |
| DEAM Monómero | Metacrilato de dietilaminoetilo | 105-16-8 |
| Monómero CHMA | Metacrilato de ciclohexilo | 101-43-9 |
| Monómero BZMA | Metacrilato de bencilo | 2495-37-6 |
| BDDMP Monómero | Di(3-mercaptopropionato) de 1,4-butanodiol | 92140-97-1 |
| Monómero BDDMA | 1,4-butanodioldimetacrilato | 2082-81-7 |
| Monómero AMA | Metacrilato de alilo | 96-05-9 |
| Monómero AAEM | Metacrilato de acetilacetoxietilo | 21282-97-3 |
| Monómero de acrilatos | ||
| Monómero IBA | Acrilato de sobutilo | 106-63-8 |
| Monómero EMA | Emetacrilato de etilo | 97-63-2 |
| Monómero DMAEA | Acrilato de dimetilaminoetilo | 2439-35-2 |
| DEAEA Monómero | Prop-2-enoato de 2-(dietilamino)etilo | 2426-54-2 |
| Monómero CHA | prop-2-enoato de ciclohexilo | 3066-71-5 |
| BZA Monómero | prop-2-enoato de bencilo | 2495-35-4 |