¿Cómo se pueden superar las desventajas de aplicar recubrimientos de polvo ultrafino?
Los recubrimientos en polvo y la pintura en polvo se están desarrollando rápidamente con las ventajas excepcionales de ser respetuosos con el medio ambiente, económicos, eficientes y de bajo consumo energético. Son ingredientes 100 % sólidos y, a diferencia de las pinturas líquidas, no contienen grandes cantidades de emisiones de disolventes. Son productos de recubrimiento respetuosos con el medio ambiente que no causan contaminación. El polvo que no se utiliza durante la pulverización del recubrimiento en polvo puede reciclarse y reutilizarse. El proceso de pulverización es sencillo y estable, con un bajo consumo de energía. En comparación con las pinturas líquidas, tiene las características de bajo coste y buen rendimiento.
Los recubrimientos en polvo se están desarrollando muy rápidamente, y en China, el desarrollo es mucho más rápido que en otros países. La razón principal es que el desarrollo económico de China es muy rápido, y los recubrimientos en polvo son la primera opción para muchas líneas de recubrimiento de nueva construcción. China se ha convertido en un importante usuario y productor de recubrimientos en polvo, pero todavía existe una brecha entre China y los países desarrollados en la producción de materias primas de alta gama y el desarrollo de productos de alta gama.
Cómo abordar temas de vanguardia con gran importancia práctica, utilizar alta tecnología en el país y en el extranjero para abordar estos temas y lograr la industrialización es una decisión importante a la que se enfrentan los científicos chinos y los expertos de la industria.
Los recubrimientos en polvo han mostrado una gran competitividad en su desarrollo durante la última década, pero también hay deficiencias y limitaciones en su desarrollo que deben superarse. Se reconoce que el recubrimiento en polvo tiene cuatro deficiencias: el recubrimiento es demasiado grueso, el aspecto del recubrimiento es deficiente, no se puede curar a bajas temperaturas y es difícil cambiar los colores.
En respuesta a estas limitaciones y deficiencias, científicos e ingenieros de varios países han llevado a cabo una gran cantidad de investigaciones, y se han logrado avances considerables en muchas áreas.
Por ejemplo, el desarrollo de recubrimientos en polvo de curado a baja temperatura ha dado como resultado productos comerciales que pueden curarse a 120 °C y que se utilizan para recubrir madera y paneles compuestos. La investigación sobre el curado UV de recubrimientos en polvo también ha logrado avances y se ha aplicado industrialmente.
En las circunstancias actuales, se considera que la mayor contribución a la aceptación de los recubrimientos en polvo por parte de los usuarios industriales es la alta calidad y rentabilidad de los productos, así como su cumplimiento de las normativas medioambientales.
Los recubrimientos en polvo no tienen una gran cuota de mercado en comparación con otros tipos de recubrimientos. Sin embargo, en el sector relativamente maduro de los recubrimientos industriales, los recubrimientos en polvo son uno de los pocos tipos de productos que pueden mantener altas tasas de crecimiento durante muchos años.
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Introducción a la tecnología de recubrimiento en polvo superfino
El recubrimiento en polvo se ha desarrollado rápidamente debido a sus extraordinarias ventajas de ser respetuoso con el medio ambiente, rentable y ahorrar energía. Sin embargo, el recubrimiento en polvo también tiene deficiencias y limitaciones que deben superarse con urgencia. Las dos deficiencias reconocidas del recubrimiento en polvo son: el recubrimiento es demasiado grueso y la planitud de la superficie del recubrimiento es deficiente.
La razón es que el tamaño de las partículas del recubrimiento en polvo es relativamente grande, superando con creces el espesor de la película de pintura ordinaria. Esto no solo genera desperdicio de material, sino que, en muchos casos, un recubrimiento grueso también puede reducir el rendimiento de la película de pintura.
Por ejemplo, el recubrimiento es propenso a descamarse y la dureza de la película se reduce. Para superar estos defectos, científicos de varios países han llevado a cabo una gran cantidad de investigaciones y han desarrollado recubrimientos en polvo ultrafinos. Estos polvos tienen un tamaño de partícula más fino, un buen efecto de superficie de recubrimiento y pueden lograr un recubrimiento delgado.
Los científicos de la empresa canadiense Phoseon Technology Inc. han superado con éxito la atracción molecular entre las partículas de polvo ultrafino mediante una técnica especial. Esto evita la aglomeración y da como resultado un recubrimiento en polvo con un tamaño de partícula de 10-20 pm y muy buenas propiedades de fluidización.
Este recubrimiento puede formar una superficie de recubrimiento muy plana y también puede aplicarse en capas finas. El efecto superficial del recubrimiento de polvo ultrafino ha mejorado enormemente, y las pruebas de niebla salina han demostrado que un recubrimiento de polvo ultrafino muy fino tiene una excelente resistencia a la corrosión. La razón principal es que el espesor del recubrimiento de polvo ultrafino es mayor que el del recubrimiento de polvo grueso en la parte más fina del recubrimiento.
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Pulverización fina de recubrimientos en polvo y su desarrollo
Entre las cuatro principales desventajas de los recubrimientos en polvo, el recubrimiento demasiado grueso y el mal aspecto del recubrimiento son las más importantes.
El espesor del recubrimiento de los recubrimientos en polvo suele ser de 60 a 100 pm, mucho más grueso que el de las películas de pintura normales. Esto no solo provoca un desperdicio innecesario, sino que, en algunos casos, el recubrimiento grueso puede provocar una disminución en el rendimiento de la película, como que el recubrimiento se desprenda fácilmente. La mala apariencia del recubrimiento reduce el efecto decorativo de los recubrimientos en polvo, lo que limita la aplicación y el desarrollo de los recubrimientos en polvo. En particular, los recubrimientos en polvo no pueden utilizarse para pintar algunos productos de alta gama (como los automóviles).
Los recubrimientos en polvo que son demasiado gruesos y tienen un aspecto deficiente se deben principalmente al gran tamaño de las partículas del recubrimiento en polvo. El tamaño de las partículas de los recubrimientos en polvo ordinarios suele ser de 30-40 μm, y es difícil conseguir una superficie plana y un buen efecto superficial después de la pulverización electrostática con un tamaño de partícula de este tipo.
Si se puede reducir el tamaño de las partículas del recubrimiento en polvo, se puede lograr un recubrimiento con un acabado superficial muy bueno y se puede realizar un recubrimiento de película fina. La pulverización fina de los recubrimientos en polvo puede lograr un ahorro de costes significativo con recubrimientos finos sin dejar de obtener una superficie de recubrimiento muy buena. Se puede decir que este es uno de los temas más importantes en la investigación y el desarrollo de recubrimientos en polvo.
Científicos de varios países y de las principales empresas de recubrimientos en polvo de todo el mundo han realizado grandes inversiones en este tema, que también ha atraído la atención de otras industrias y de algunos gobiernos nacionales.
Debido a la demanda del mercado y a la atención que ha recibido, la investigación sobre la pulverización fina de recubrimientos en polvo ha logrado muchos avances.
■ El método más común es añadir un poco de lubricante al recubrimiento en polvo para evitar que se aglomere, reduciendo así el tamaño de las partículas de forma adecuada.
■ Algunas grandes empresas fabrican productos con una distribución de tamaño de partícula estrecha y eligen productos de alto nivel con un ajuste de lubricante añadido para reducir aún más el tamaño de partícula del recubrimiento en polvo y lograr un recubrimiento de película fina.
■ Ferro Corporation, en Estados Unidos, ha desarrollado un nuevo proceso para preparar recubrimientos en polvo utilizando dióxido de carbono supercrítico, que puede producir productos de recubrimiento en polvo con dispersión uniforme y una distribución de tamaño de partícula estrecha.
■En China, muchas empresas producen productos de alto nivel y afirman haber logrado un recubrimiento de película fina. De hecho, el tamaño de las partículas del polvo no se ha reducido, pero debido a que se puede obtener un recubrimiento más fino, es muy popular en el mercado.
Los métodos anteriores son solo algunas de las formas de lograr una pulverización fina de los recubrimientos en polvo. De hecho, han aportado muchos beneficios a la industria de los recubrimientos en polvo, pero no han logrado realmente la pulverización fina de los recubrimientos en polvo.
La pulverización fina de los recubrimientos en polvo se refiere al tamaño de las partículas de los recubrimientos en polvo que alcanza los 20 mm o menos. Por lo general, un espesor de recubrimiento de 2,5 veces el tamaño de partícula del polvo produce un mejor efecto superficial. Sin embargo, los polvos ultrafinos tienen sus propias características, a saber, una mala fluidización del gas. Esto se debe a que, a medida que el tamaño de las partículas disminuye, la masa del polvo disminuye exponencialmente, mientras que el área de superficie del polvo aumenta exponencialmente. El resultado es que la fuerza molecular aumenta considerablemente, lo que hace que los polvos ultrafinos se aglomeren e impidan la fluidización normal.
La fluidización normal es un requisito previo para la pulverización electrostática de recubrimientos en polvo, por lo que la fluidización frecuente se ha convertido en la principal razón técnica por la que es difícil lograr la pulverización fina de recubrimientos en polvo. La aglomeración de polvos finos es una característica natural de los polvos ultrafinos. Para lograr una pulverización fina, es necesario superar primero las fuerzas moleculares entre los polvos ultrafinos.
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Avances en la tecnología de preparación de polvos ultrafinos
1. Métodos mecánicos y químicos
Los principales métodos para preparar polvos ultrafinos son la pulverización mecánica y la síntesis química. La pulverización mecánica implica el uso de fuerza mecánica para ultrafinos materiales convencionales a granel o en polvo.
La síntesis química, por otro lado, implica el uso de reacciones químicas para generar las partículas básicas de la materia (moléculas, átomos, iones, etc.) que se convierten en polvos ultrafinos a través de la nucleación, el crecimiento y la coalescencia. Este método tiene tres ventajas principales:
- En primer lugar, versatilidad. Puede preparar polvos ultrafinos con una gran variedad de composiciones, morfologías y tamaños de partículas.
- En segundo lugar, puede controlar la calidad del producto a escala molecular o atómica.
- En tercer lugar, el proceso puede controlarse y ajustarse con precisión, lo que facilita la producción industrial.
Desde la perspectiva de la preparación y aplicación de polvos ultrafinos, el método de síntesis química de polvos ultrafinos representa la dirección de desarrollo de la tecnología de preparación de polvos ultrafinos y también se ha convertido en un foco de investigación y desarrollo en varios países.
2. Problemas de ingeniería en la preparación de polvos ultrafinos
En comparación con el proceso de producción de materiales en polvo ultrafino, que tiene su propio proceso de reacción industrial especial, la principal diferencia es que la proporción de los costes de material es relativamente reducida, y la función del material determina el alto valor añadido del producto, que depende en gran medida de la forma del producto (forma, distribución del tamaño, composición y forma del cristal, etc.).
La forma de los materiales en polvo es la clave de la producción industrial. Resolver los problemas de ingeniería de la preparación de materiales es la premisa del control industrial y la amplificación de procesos. Dominar la regularidad de los procesos de polvo ultrafino es la base para resolver problemas de ingeniería.
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Requisitos de los recubrimientos en polvo ultrafino
Los recubrimientos en polvo ultrafinos pueden lograr un recubrimiento plano y delgado. En otras palabras, los recubrimientos en polvo caracterizados por recubrimientos delgados de polvo ultrafino pueden tener algunos requisitos técnicos especiales tanto para el recubrimiento como para el proceso de recubrimiento.
En general, los recubrimientos en polvo requieren una resina con una viscosidad de fusión baja pero una temperatura de transición vítrea alta; buena dispersión de pigmentos y poder de cobertura; y una distribución de tamaño de partícula estrecha con un tamaño de partícula pequeño, lo que requiere buenos efectos de molienda y clasificación del equipo de molienda.
Los recubrimientos en polvo también deben tener una buena fluidez en polvo seco y propiedades electrostáticas. Para resolver estos problemas de manera integral, se requieren los esfuerzos conjuntos de los fabricantes de materias primas, los fabricantes de polvo, los fabricantes de equipos y los usuarios.
Este documento estudia los recubrimientos en polvo ultrafino con muy buena fluidez. El objetivo de la investigación es que los usuarios puedan aplicar normalmente los recubrimientos sin tener que cambiar ningún equipo. A continuación, enumeraremos una serie de problemas técnicos encontrados durante el proceso real de desarrollo y aplicación.
1. Poder de cobertura
Los polvos ordinarios son difíciles de aplicar en capas finas, con un espesor de película de 60-90 mm, y generalmente no tienen problemas de poder cubriente. Pronto se descubrió en la aplicación que el polvo ultrafino obtenido con una fórmula normal no tenía suficiente poder cubriente cuando el recubrimiento era inferior a 50 mm, especialmente para los productos blancos, que no podían cumplir los requisitos en la pintura real.
Por esta razón, aumentamos adecuadamente el contenido de pigmento para darle el alto poder cubriente de la pintura líquida. Los productos blancos son especiales porque necesitamos usar dióxido de titanio rutilo, que tiene el poder cubriente más fuerte, y aumentar la cantidad al mismo tiempo, de lo contrario no se pueden cumplir los requisitos.
A medida que disminuye el espesor de la película, la sensibilidad del recubrimiento al poder cubriente aumenta exponencialmente. Durante el proceso de desarrollo, descubrimos que se deben considerar una serie de medidas para evitar la fusión desigual del producto a medida que aumenta el contenido de pigmento.
Una es utilizar resinas con mejores propiedades de fusión; la otra es utilizar dióxido de titanio con mejores propiedades de fusión o dióxido de titanio tratado con un recubrimiento. Además, también es necesario mejorar el efecto de amasado durante la extrusión. Por lo tanto, para lograr un poder de cobertura muy bueno, se deben realizar las mejoras correspondientes en la formulación del polvo.
2. Nivelación
La nivelación y el hundimiento de los recubrimientos en polvo ordinarios son una contradicción. Cuando la nivelación es buena, es fácil que se hunda. Los recubrimientos en polvo ultrafinos no son propensos al hundimiento debido a la delgadez del recubrimiento, por lo que se puede aumentar la cantidad de agente nivelador para lograr un mejor rendimiento de nivelación. Los polvos ultrafinos tienen una superficie de recubrimiento muy plana debido al tamaño fino de sus partículas y a la pulverización uniforme.
3. Cargabilidad de polvo
Los polvos ultrafinos tienen una masa pequeña y no son fáciles de pulverizar. En teoría, se deberían añadir algunos agentes potenciadores para mejorar la tasa de pulverización. Sin embargo, en aplicaciones prácticas se ha descubierto que una tasa de pulverización inicial baja es en realidad una ventaja.
Debido a la baja tasa de pulverización, se mejora la selectividad de la pulverización, lo que significa que se puede obtener fácilmente un espesor de recubrimiento uniforme durante la pulverización. Dado que los polvos ultrafinos resuelven el problema fundamental de la fluidización del polvo, no hay ningún problema con el reciclaje y la reutilización de los polvos ultrafinos.
4. Coste
El coste del recubrimiento en polvo ultrafino se reducirá considerablemente debido a la gran reducción del grosor de la película. Sin embargo, el porcentaje de reducción de costes no está directamente relacionado con el porcentaje de ahorro de polvo. Debido a que el uso de muchas materias primas de alta calidad aumenta los costes de producción, el polvo ultrafino suele ser mucho más caro que el polvo ordinario.
Los productos de polvo ultrafino blanco tienen un aumento de coste mayor que otros colores porque utilizan mucho dióxido de titanio de alta calidad. El aumento de coste del polvo ultrafino oscuro es muy pequeño. En general, el recubrimiento con polvo ultrafino sigue teniendo una ventaja significativa en términos de coste total, y cuanto más alto de gama es el producto, más significativa es la reducción de costes.
La experiencia de mercado de los últimos seis meses es que, debido a la falta de conocimiento del nuevo producto, los clientes que tomaron la delantera en el uso de polvo ultrafino no se sintieron atraídos por el factor de reducción de costes del recubrimiento. La fuerza motriz fue mejorar la calidad del producto para conseguir un aspecto suave. Por supuesto, incluso ahora el ahorro de costes es significativamente mayor que el aumento de costes.
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Recubrimiento en polvo ultradelgado
1. Equipo y proceso de pulverización
El punto de partida para resolver el problema del recubrimiento con polvo ultrafino es resolver a fondo la fluidización de los polvos ultrafinos, de modo que, en teoría, no se modifique ningún proceso de recubrimiento.
En la aplicación real, los polvos ultrafinos pueden fluidizarse completamente como los polvos gruesos ordinarios, y no hay problemas de mala fluidización como el bloqueo de la pistola. Sin embargo, la pulverización de polvos ultrafinos sigue teniendo algunas particularidades. Los polvos ultrafinos tienen una masa pequeña y una gran superficie, por lo que, aunque las partículas individuales tienen una carga baja, la carga total aumenta significativamente.
Después de más de un año de pruebas y aplicaciones, descubrimos que el equipo de pulverización básicamente no necesita ser cambiado, ya sea una pistola pulverizadora manual en una cabina de pulverización simple o una pistola pulverizadora automática de última generación en una cabina de pulverización moderna.
Sin embargo, el proceso de pulverización debe ajustarse ligeramente según las circunstancias específicas. Por ejemplo, la distancia puede ser ligeramente más corta y el voltaje puede ser ligeramente más bajo. Los parámetros del proceso de pulverización para polvos ultrafinos son los mismos que para los polvos gruesos ordinarios. Cada línea de producción tiene sus propias condiciones óptimas de recubrimiento para adaptarse a sus propios requisitos, y requiere que los técnicos realicen ciertas pruebas de ensayo y error in situ.
2. Tasa de aplicación de polvo y selectividad
El polvo ordinario grueso tiene mucho polvo fino en el polvo reciclado, y cuando se reutiliza, a menudo tiene problemas de mala fluidización, como aglomeración y salpicaduras de polvo, lo que causa problemas para el reciclaje de recubrimientos en polvo. Por lo tanto, es necesario mezclar el polvo reciclado con polvo grueso en una cierta proporción antes de reciclar.
Debido a su pequeño tamaño, los polvos ultrafinos no son tan propensos a adherirse a la superficie de la pieza de trabajo como los polvos gruesos. La tasa de aplicación del polvo la primera vez es peor que la de los polvos gruesos, pero esto no es necesariamente algo malo. Una tasa de aplicación de polvo deficiente facilita la obtención de un recubrimiento muy uniforme con un espesor de película delgada al pulverizar con un mejor polvo ultrafino, lo cual es difícil de lograr con polvos gruesos.
Por otro lado, dado que el polvo ultrafino resuelve el problema de fluidización del polvo fino, su polvo reciclado no tiene el problema de la mala fluidez. Siempre que el equipo tenga un dispositivo de recuperación, el recubrimiento no tendrá ningún problema.
3. Rendimiento de recuperación y rendimiento de recubrimiento
Los sistemas de recuperación más utilizados actualmente son la recuperación por ciclón y la recuperación por filtro de bolsa. Ambos métodos pueden recuperar eficazmente todo el polvo no utilizado. Tanto si se trata de polvo grueso como de polvo ultrafino, ambos contienen partículas de diversos tamaños, pero en diferentes proporciones.
Aunque el tamaño medio de las partículas del polvo ultrafino es mucho menor que el del polvo grueso, su tamaño está dentro del rango de recuperación diseñado por los equipos de recuperación existentes. Puede decirse que no hay ningún problema con la recuperación normal. El polvo reciclado suele tener un tamaño de partícula menor que el polvo virgen.
La clave de la tecnología de recubrimiento con polvo ultrafino es resolver a fondo la fluidización del polvo ultrafino. Por lo tanto, el polvo ultrafino reciclado tiene las características y aplicaciones del recubrimiento con polvo ultrafino.
4. Rendimiento del revestimiento
El recubrimiento de polvo ultrafino es en realidad un proceso que logra pulverizar con éxito resolviendo la fluidización del polvo fino. Por las siguientes razones, el recubrimiento de polvo ultrafino tiene propiedades de recubrimiento diferentes a las del polvo ordinario.
- En primer lugar, las partículas son finas, el revestimiento es denso y la superficie es lisa, por lo que la resistencia a los arañazos y la planitud de la superficie mejoran.
- En segundo lugar, el revestimiento es fino, lo que evita los inconvenientes de los revestimientos gruesos, como el desprendimiento del revestimiento.
Además, es difícil conseguir una capa fina con un recubrimiento en polvo grueso, y una capa gruesa genera muchos residuos. Para ahorrar costes, los recubrimientos en polvo convencionales deben mezclarse con una gran cantidad de rellenos baratos.
Aunque estos rellenos no afectan al poder cubriente del recubrimiento, sí afectan en cierta medida a las propiedades químicas y a la resistencia a la corrosión del recubrimiento. Debido al recubrimiento fino y al alto poder cubriente requerido, el polvo ultrafino debe utilizar las mejores materias primas, y como el recubrimiento es fino, también puede permitirse las mejores materias primas.
Por lo tanto, el rendimiento de los recubrimientos en polvo ultrafino es en muchos aspectos significativamente superior al de los recubrimientos en polvo ordinarios, como la resistencia a la corrosión, la resistencia a la intemperie, la flexibilidad, la adhesión, la dureza, etc. Por supuesto, si se requiere una fuerte resistencia a la fricción mecánica, entonces un recubrimiento fino no es tan bueno como uno grueso.
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Ejemplos de aplicaciones de recubrimiento en polvo ultrafino
1. Partes negras
La mayoría de las piezas interiores de los automóviles pueden recubrirse con recubrimientos en polvo, que tienen principalmente una función protectora. Sin embargo, debido a que los polvos ordinarios no pueden utilizarse para aplicar recubrimientos finos, el espesor de la película de recubrimiento suele ser de 60-100 pm, por lo que no se utilizan mucho.
Los polvos ultrafinos negros, por otro lado, no tienen problemas con el poder de cobertura o la uniformidad de la superficie. En aplicaciones prácticas, el espesor de la película puede reducirse a una media de 20 pm, lo que ahorra muchos costes. La resistencia a la corrosión del recubrimiento es equivalente a la de los polvos ordinarios, y la dureza y la adhesión también han aumentado.
2. Mobiliario, contenedores y otros productos de interior
Algunos clientes eligen el polvo ultrafino porque producen productos de exportación de alta calidad con altos requisitos de superficie. Para lograr la mejor calidad de apariencia, el espesor de la película se reduce muy poco, pero el costo no se reduce. Esto demuestra que, en el mercado de productos de interior de bajo precio, la aplicación de polvo ultrafino no tiene una ventaja de costo por el momento.
3. Productos de exterior resistentes a la intemperie
El primer requisito para la pulverización de perfiles de aluminio es una excelente resistencia a la intemperie, seguido de una mejor apariencia. Los polvos ultrafinos utilizan poliéster de alta calidad resistente a la intemperie y pigmentos inorgánicos resistentes a la intemperie para lograr productos de recubrimiento con muy buen rendimiento en ambos aspectos. Y lo que es más importante, el ahorro de costes es significativo.
4. Sector de la automoción
Durante muchos años, las capas transparentes para automóviles se han considerado un área difícil para la entrada de los recubrimientos en polvo. Sin embargo, debido a las ventajas de los recubrimientos en polvo en términos de rentabilidad y protección del medio ambiente,
Recientemente, la exitosa aplicación de recubrimientos en polvo de un solo componente en el campo de los recubrimientos para automóviles ha llevado a los fabricantes de automóviles y de recubrimientos a realizar una amplia investigación en esta área.
BMW fue el primer fabricante de automóviles del mundo en utilizar recubrimientos transparentes en polvo en sus productos estándar. A finales de 2000, los recubrimientos transparentes en polvo se habían puesto en producción comercial en la fábrica alemana de BMW, con un total de 500 000 coches producidos.
5. Otros mercados de aplicación
Otros mercados para los recubrimientos en polvo incluyen el uso en tuberías y el uso de recubrimientos en polvo anticorrosivos para reforzar barras de acero. Estos recubrimientos en polvo se basan principalmente en sistemas epoxi puros (unión por fusión).
El mercado de barras de refuerzo está casi ignorado en Europa, pero desde un punto de vista técnico, se considera que este campo tiene mucho margen de crecimiento. Debido a los diferentes métodos de clasificación estadística en las distintas regiones, es muy difícil evaluar el consumo de recubrimientos en polvo en los distintos campos.
Al comparar el coste de los recubrimientos en polvo con algunos recubrimientos de COV (compuestos orgánicos volátiles) que cumplen los criterios de selección, es importante prestar atención al coste total, incluido el coste de la pintura.
En comparación con otros recubrimientos respetuosos con el medio ambiente, las ventajas de utilizar recubrimientos en polvo en el proceso de pintura real son un aumento en la utilización de materias primas del 95 % al 99 %; una reducción del 30 % en el consumo de energía (en comparación con las pinturas tradicionales de carbono con bajo contenido en sólidos); los costes de mano de obra se reducirán entre un 40 % y un 50 %; y la cantidad de material desechado debido a defectos en la superficie se reducirá entre 4 y 6 veces, lo que supondrá una reducción de casi el 90 % en los residuos.
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El progreso de los recubrimientos en polvo ultrafino en diversos campos
Los últimos avances en equipos de recubrimiento han dado lugar a líneas de recubrimiento que son más fáciles de limpiar y cambian de color más rápidamente. La tendencia hacia el desarrollo de recubrimientos en polvo de curado a baja temperatura y altamente reactivos puede aumentar la velocidad de las líneas y ahorrar energía, lo que hace que las ventajas económicas de los recubrimientos en polvo sean aún más atractivas.
El MDF que utiliza pulverización electrostática de polvo tiene las ventajas de un excelente rendimiento del recubrimiento, una alta eficiencia de construcción y un bajo consumo de energía. El recubrimiento en polvo con un contenido sólido del 100 % puede evitar la volatilización de sustancias nocivas en el interior de la madera después de encapsular los productos de madera, lo que lo convierte en un verdadero producto ecológico.
Por supuesto, todavía hay margen de mejora, como la estabilidad de almacenamiento químico del polvo: catalizadores o aditivos potenciales que pueden evitar que el material base reaccione a temperaturas de almacenamiento sin afectar a las condiciones de curado; estabilidad de almacenamiento físico: aumento de la temperatura de vidrio del sistema sin afectar a la velocidad de reacción y la viscosidad del sistema.
El recubrimiento en continuo es un tipo de recubrimiento previo, que es diferente del proceso tradicional de «recubrimiento posterior». Debido a una serie de ventajas, como la simplificación del proceso de producción, la construcción eficiente, el ahorro de costes de inversión y operativos, el cumplimiento de las normativas de protección medioambiental y el rendimiento de la película, superior a los métodos tradicionales, el recubrimiento en continuo se ha convertido en una de las direcciones de desarrollo de la industria de los recubrimientos en la actualidad.
La tecnología de producción de planchas de color se desarrolló por primera vez en Estados Unidos en 1927. China comenzó a introducir el recubrimiento en continuo y la tecnología de recubrimiento en la década de 1980.
A finales de la década de 1990, el consumo y la producción de planchas de color comenzaron a aumentar en China, y el impulso de crecimiento fue extremadamente rápido. A finales de 2003, 124 empresas habían construido 169 unidades de recubrimiento con una capacidad de producción de 8,74 millones de toneladas.
El dispositivo de recubrimiento en polvo se encuentra bajo un fuerte campo electrostático. El cepillo giratorio de polvo genera una nube de polvo de recubrimiento. Las partículas sólidas de recubrimiento de la nube están muy cargadas y vuelan hacia el sustrato a gran velocidad, generando una fuerza de penetración límite lo suficientemente grande. Las partículas de polvo se depositan entonces uniformemente en la superficie de la banda.
Con los estrictos requisitos de protección medioambiental del país y las consideraciones de rentabilidad, el recubrimiento en polvo de bobinas se irá reconociendo gradualmente y se convertirá en la tendencia de desarrollo del recubrimiento de bobinas.
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| Polythiol/Polymercaptan | ||
| DMES Monomer | Bis(2-mercaptoethyl) sulfide | 3570-55-6 |
| DMPT Monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP Monomer | PENTAERYTHRITOL TETRA(3-MERCAPTOPROPIONATE) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polyoxy(methyl-1,2-ethanediyl) | 72244-98-5 |
| Monofunctional Monomer | ||
| HEMA Monomer | 2-hydroxyethyl methacrylate | 868-77-9 |
| HPMA Monomer | 2-Hydroxypropyl methacrylate | 27813-02-1 |
| THFA Monomer | Tetrahydrofurfuryl acrylate | 2399-48-6 |
| HDCPA Monomer | Hydrogenated dicyclopentenyl acrylate | 79637-74-4 |
| DCPMA Monomer | Dihydrodicyclopentadienyl methacrylate | 30798-39-1 |
| DCPA Monomer | Dihydrodicyclopentadienyl Acrylate | 12542-30-2 |
| DCPEMA Monomer | Dicyclopentenyloxyethyl Methacrylate | 68586-19-6 |
| DCPEOA Monomer | Dicyclopentenyloxyethyl Acrylate | 65983-31-5 |
| NP-4EA Monomer | (4) ethoxylated nonylphenol | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Lauryl acrylate / Dodecyl acrylate | 2156-97-0 |
| THFMA Monomer | Tetrahydrofurfuryl methacrylate | 2455-24-5 |
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| IDA Monomer | Isodecyl acrylate | 1330-61-6 |
| IBOMA Monomer | Isobornyl methacrylate | 7534-94-3 |
| IBOA Monomer | Isobornyl acrylate | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomer | 2-(2-Ethoxyethoxy)ethyl acrylate | 7328-17-8 |
| Multifunctional monomer | ||
| DPHA Monomer | Dipentaerythritol hexaacrylate | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA Monomer | DI(TRIMETHYLOLPROPANE) TETRAACRYLATE | 94108-97-1 |
| Acrylamide monomer | ||
| ACMO Monomer | 4-acryloylmorpholine | 5117-12-4 |
| Di-functional Monomer | ||
| PEGDMA Monomer | Poly(ethylene glycol) dimethacrylate | 25852-47-5 |
| TPGDA Monomer | Tripropylene glycol diacrylate | 42978-66-5 |
| TEGDMA Monomer | Triethylene glycol dimethacrylate | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA Monomer | Propoxylate neopentylene glycol diacrylate | 84170-74-1 |
| PEGDA Monomer | Polyethylene Glycol Diacrylate | 26570-48-9 |
| PDDA Monomer | Phthalate diethylene glycol diacrylate | |
| NPGDA Monomer | Neopentyl glycol diacrylate | 2223-82-7 |
| HDDA Monomer | Hexamethylene Diacrylate | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA Monomer | ETHOXYLATED (4) BISPHENOL A DIACRYLATE | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomer | ETHOXYLATED (10) BISPHENOL A DIACRYLATE | 64401-02-1 |
| EGDMA Monomer | Ethylene glycol dimethacrylate | 97-90-5 |
| DPGDA Monomer | Dipropylene Glycol Dienoate | 57472-68-1 |
| Bis-GMA Monomer | Bisphenol A Glycidyl Methacrylate | 1565-94-2 |
| Trifunctional Monomer | ||
| TMPTMA Monomer | Trimethylolpropane trimethacrylate | 3290-92-4 |
| TMPTA Monomer | Trimethylolpropane triacrylate | 15625-89-5 |
| PETA Monomer | Pentaerythritol triacrylate | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomer | GLYCERYL PROPOXY TRIACRYLATE | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA Monomer | Ethoxylated trimethylolpropane triacrylate | 28961-43-5 |
| Photoresist Monomer | ||
| IPAMA Monomer | 2-isopropyl-2-adamantyl methacrylate | 297156-50-4 |
| ECPMA Monomer | 1-Ethylcyclopentyl Methacrylate | 266308-58-1 |
| ADAMA Monomer | 1-Adamantyl Methacrylate | 16887-36-8 |
| Methacrylates monomer | ||
| TBAEMA Monomer | 2-(Tert-butylamino)ethyl methacrylate | 3775-90-4 |
| NBMA Monomer | n-Butyl methacrylate | 97-88-1 |
| MEMA Monomer | 2-Methoxyethyl Methacrylate | 6976-93-8 |
| i-BMA Monomer | Isobutyl methacrylate | 97-86-9 |
| EHMA Monomer | 2-Ethylhexyl methacrylate | 688-84-6 |
| EGDMP Monomer | Ethylene glycol Bis(3-mercaptopropionate) | 22504-50-3 |
| EEMA Monomer | 2-ethoxyethyl 2-methylprop-2-enoate | 2370-63-0 |
| DMAEMA Monomer | N,M-Dimethylaminoethyl methacrylate | 2867-47-2 |
| DEAM Monomer | Diethylaminoethyl methacrylate | 105-16-8 |
| CHMA Monomer | Cyclohexyl methacrylate | 101-43-9 |
| BZMA Monomer | Benzyl methacrylate | 2495-37-6 |
| BDDMP Monomer | 1,4-Butanediol Di(3-mercaptopropionate) | 92140-97-1 |
| BDDMA Monomer | 1,4-Butanedioldimethacrylate | 2082-81-7 |
| AMA Monomer | Allyl methacrylate | 96-05-9 |
| AAEM Monomer | Acetylacetoxyethyl methacrylate | 21282-97-3 |
| Acrylates Monomer | ||
| IBA Monomer | Isobutyl acrylate | 106-63-8 |
| EMA Monomer | Ethyl methacrylate | 97-63-2 |
| DMAEA Monomer | Dimethylaminoethyl acrylate | 2439-35-2 |
| DEAEA Monomer | 2-(diethylamino)ethyl prop-2-enoate | 2426-54-2 |
| CHA Monomer | cyclohexyl prop-2-enoate | 3066-71-5 |
| BZA Monomer | benzyl prop-2-enoate | 2495-35-4 |