¿Cuál es la diferencia entre los recubrimientos en polvo de capa fina y los recubrimientos en polvo convencionales?
Respuesta rápida: Para temas de pintura y revestimiento, los formuladores generalmente comparan el flujo, el ajuste del sustrato, la calidad de la superficie y la durabilidad juntos porque el mismo ajuste puede mejorar una propiedad y debilitar otra.
Las ventajas del recubrimiento en polvo son que una sola capa puede obtener una película de recubrimiento gruesa (50 ~ 150 μm), alta eficiencia de producción, ahorro de recursos, reducción de emisiones de COV y cumplimiento de los requisitos del concepto moderno de protección ambiental.
Por lo tanto, el recubrimiento en polvo se ha desarrollado enormemente. Sin embargo, no es necesario que la película de recubrimiento de algunos productos sea demasiado gruesa; por ejemplo, la película de recubrimiento gruesa de los electrodomésticos ha provocado un aumento en el costo del material para los usuarios, un mal rendimiento de agrupación de las piezas pintadas e incluso el problema de las propiedades mecánicas inestables de la película de recubrimiento en líneacoatingol.com.
Para reducir el costo del recubrimiento y la tasa de pase de pulverización, el recubrimiento en polvo fino tiene un área de aplicación especial, la película de recubrimiento delgada y uniforme es un rendimiento muy importante de la película de recubrimiento en polvo fino.
El espesor de la película de los recubrimientos en polvo convencionales es de 60-80 μm, solo para lograr el espesor de la película para garantizar que la pieza de trabajo recubierta esté completamente cubierta, la planitud de la película y varios indicadores de rendimiento cumplan con los requisitos.
Si el espesor de la película de los recubrimientos en polvo convencionales se reduce a 45-60 μm, es muy difícil lograr el rendimiento anterior y garantizar la uniformidad del polvo en una sola pieza y en los bordes.
Por lo tanto, la mejora de la distribución del tamaño de las partículas, el poder de cobertura, la nivelación y la eficiencia de carga de los recubrimientos en polvo convencionales es el problema que debe resolverse para desarrollar recubrimientos en polvo de recubrimiento fino.
De acuerdo con los requisitos de los recubrimientos y recubrimientos en polvo de capa delgada, mediante la optimización de la fórmula, el ajuste del proceso de producción y la combinación de los diversos parámetros del proceso de pulverización del usuario, hemos desarrollado un recubrimiento en polvo de tipo capa delgada que puede lograr un recubrimiento fino uniforme sin cambiar el equipo de producción existente y las condiciones de curado del usuario, y solo ajustando ligeramente la presión del aire de pulverización.
Comparación de la distribución del tamaño de partículas
La distribución del tamaño de partícula del recubrimiento fino y del recubrimiento en polvo convencional se muestra en la Tabla 1 y en la Figura 1 y la Figura 2.
De la comparación de los datos en la Tabla 1, se puede ver que la distribución del tamaño de partícula de los recubrimientos en polvo de capa fina y convencionales son obviamente diferentes, con un tamaño de partícula promedio de 21,1 μm y 29,28 μm respectivamente.
Desde el punto de vista del espesor de la película, el espesor de película del tipo de recubrimiento delgado de 45-60 μm puede lograr una cobertura de película, planitud y efecto de apariencia satisfactorios y los recubrimientos en polvo convencionales son básicamente los mismos; mientras que el tipo convencional necesita entre 60 y 80 μm para cumplir con los requisitos.
El espesor de la película de recubrimiento fino en polvo y el poder cubriente disminuyen; al aumentar la cantidad de pigmento, agregar aditivos de dispersión y otros métodos pueden mejorar la dispersión del relleno de color y mejorar el poder cubriente; La nivelación de la película de recubrimiento en polvo se realiza mediante el ajuste de la distribución del tamaño de las partículas, es decir, el ajuste del tamaño de partícula promedio que se debe lograr.
El tamaño promedio de partícula del recubrimiento en polvo fino es pequeño, la fluidez del polvo seco, la estabilidad de almacenamiento, la tasa de polvo y otras propiedades se vuelven pobres, pero al ajustar la fórmula del recubrimiento en polvo, se puede mejorar la adición moderada de potenciadores de potencia, aditivos sueltos, etc. para satisfacer los requisitos del usuario.
El efecto de recubrimiento del recubrimiento en polvo de capa fina.
Para diluir el tipo de recubrimiento en polvo en la línea de rociado del refrigerador para la prueba de rociado. Las condiciones del proceso de la primera prueba de pulverización electrostática de polvo se muestran en la Tabla 2. Se toman 10 placas de prueba de refrigerador para pulverizar, y el espesor de la película de recubrimiento se mide en 10 puntos de cada placa, y los resultados de la medición se muestran en la Tabla 3.
Espesor de la película: el valor máximo de 66,2 μm, el valor mínimo de 51,8 μm, el valor promedio total de 56,9 μm.
El segundo tipo de recubrimiento fino de recubrimiento en polvo por pulverización electrostática de la placa de prueba del refrigerador tiene las condiciones del proceso como se muestra en la Tabla 4, 10 piezas de placa de prueba del refrigerador por pulverización y cada placa para determinar el espesor de la película de 10 puntos (Tabla 5).
El espesor promedio de la película de recubrimiento en polvo de las dos pruebas fue de 57,5 μm, que fue inferior al valor límite inferior de 60 μm para la película de recubrimiento en polvo convencional.
Algunas de las condiciones del proceso y el área de la pieza de trabajo que se puede rociar por unidad de masa de recubrimiento en polvo en la prueba se muestran en la Tabla 6 para el recubrimiento en polvo de tipo recubrimiento fino.
Los resultados de las pruebas anteriores lo demuestran.
(1) el área de recubrimiento en polvo por kg en ambas pruebas fue superior a 10,0 m2/kg, con un valor promedio de 10,28 m2/kg.
(2) La tasa de defectos de la placa es estable en aproximadamente el 5%.(3) El espesor de la película de recubrimiento es relativamente estable, con un espesor máximo de película de 76 μm y un valor mínimo de 37 μm en la primera prueba, y un espesor máximo de película de 87 μm y un valor mínimo de 42 μm en la segunda prueba.
(4) Los parámetros del proceso de la línea de recubrimiento son básicamente estables y el poder de nivelación y cobertura de la película de recubrimiento es bueno.
Cabe señalar que, en comparación con los recubrimientos en polvo convencionales, aunque los recubrimientos en polvo de recubrimiento fino pueden obtener una película más delgada, a partir de los resultados de la medición del espesor de la película, es necesario mejorar la uniformidad del espesor de la película, el problema clave es la estabilidad del sistema de suministro de polvo para mejorar el suministro de polvo.
Comparación de las características de pulverización.
Recubrimientos en polvo de tipo de recubrimiento fino y refrigeradores de pulverización electrostática de recubrimientos en polvo convencionales, compare el espesor de la película y el área de pulverización por kilogramo de polvo; los resultados de la prueba se muestran en la Tabla 7.
Los resultados de las pruebas lo demuestran.
(1) después de cambiar a una muestra de pulverización de recubrimiento en polvo de tipo de recubrimiento fino, cada kilogramo de polvo de recubrimiento fino que el polvo convencional puede rociar 2,63 m2 más, ahorrando la dosis de recubrimiento en polvo un 34,38%.
(2) en comparación con los recubrimientos en polvo convencionales, recubrimientos en polvo de tipo capa delgada, el espesor promedio de la película se redujo en 25 μm; Al reducir la diferencia entre el espesor de película máximo y mínimo de los recubrimientos en polvo convencionales de aproximadamente 120 μm a 50 μm, la tasa de defectos del producto de recubrimiento disminuyó en un 6,04 %.
(3) El recubrimiento en polvo de capa delgada tiene un fuerte poder de penetración al rociar, lo que obviamente mejora la tasa de polvo de las esquinas muertas, y el espesor de la película es más uniforme que el recubrimiento en polvo convencional, lo que reduce en gran medida el costo del recubrimiento y mejora la eficiencia del recubrimiento.
Conclusión
De los resultados de las pruebas anteriores, se pueden extraer las siguientes conclusiones.
(1) Mediante el ajuste de la formulación del recubrimiento en polvo, especialmente la regulación de la distribución del tamaño de las partículas del recubrimiento en polvo, se pueden preparar recubrimientos en polvo de tipo capa fina.
(2) Mediante el ajuste del proceso de recubrimiento, el recubrimiento en polvo de tipo recubrimiento fino se puede utilizar para obtener una película de recubrimiento delgada con un espesor promedio de menos de 60 μm, lo que no solo ahorra la cantidad de recubrimiento en polvo, sino que también reduce el costo del recubrimiento.
LCXMARK19XCMaterias primas de enlace: UV Fotoiniciador Productos de la misma serie
| Nombre del producto | N.º CAS | Nombre químico |
| lcnacure® TPO | 75980-60-8 | Óxido de difenil(2,4,6-trimetilbenzoil)fosfina |
| lcnacure® TPO-L | 84434-11-7 | Etil (2,4,6-trimetilbenzoil)fenilfosfinato |
| lcnacure® 819/920 | 162881-26-7 | Óxido de fenilbis(2,4,6-trimetilbenzoil)fosfina |
| lcnacure® 819 DW | 162881-26-7 | Irgacure 819 DW |
| lcnacure® ITX | 5495-84-1 | 2-Isopropiltioxantona |
| lcnacure® DETX | 82799-44-8 | 2,4-Dietil-9H-tioxanten-9-ona |
| lcnacure® BDK/651 | 24650-42-8 | 2,2-Dimetoxi-2-fenilacetofenona |
| lcnacure® 907 | 71868-10-5 | 2-Metil-4′-(metiltio)-2-morfolinopropiofenona |
| lcnacure® 184 | 947-19-3 | 1-Hidroxiciclohexilfenilcetona |
| lcnacure® MBF | 15206-55-0 | Benzoilformiato de metilo |
| lcnacure® 150 | 163702-01-0 | Benceno, (1-metiletenil)-, homopolímero,derivados de ar-(2-hidroxi-2-metil-1-oxopropilo) |
| lcnacure® 160 | 71868-15-0 | Alfa hidroxicetona disfuncional |
| lcnacure® 1173 | 7473-98-5 | 2-Hidroxi-2-metilpropiofenona |
| lcnacure® EMK | 90-93-7 | 4,4′-Bis(dietilamino)benzofenona |
| lcnacure® PBZ | 2128-93-0 | 4-Benzoilbifenil |
| lcnacure® OMBB/MBB | 606-28-0 | 2-benzoilbenzoato de metilo |
| lcnacure® 784/FMT | 125051-32-3 | BIS(2,6-DIFLUORO-3-(1-HIDROPIRROL-1-IL)FENIL)TITANOCENE |
| lcnacure® BP | 119-61-9 | Benzofenona |
| lcnacure® 754 | 211510-16-6 | Éster oxidi-2,1-etanodiílico del ácido alfa-oxo-acético |
| lcnacure® CBP | 134-85-0 | 4-Clorobenzofenona |
| lcnacure® MBP | 134-84-9 | 4-Metilbenzofenona |
| lcnacure® EHA | 21245-02-3 | 2-Etilhexil 4-dimetilaminobenzoato |
| lcnacure® DMB | 2208-05-1 | Benzoato de 2-(dimetilamino)etilo |
| lcnacure® EDB | 10287-53-3 | Etil 4-dimetilaminobenzoato |
| lcnacure® 250 | 344562-80-7 | (4-Metilfenilo) [4-(2-methylpropyl)phenyl] hexafluorofosfato de yodonio |
| lcnacure® 369 | 119313-12-1 | 2-bencil-2-(dimetilamino)-4′-morfolinobutirofenona |
| lcnacure® 379 | 119344-86-4 | 1-Butanona, 2-(dimetilamino)-2-(4-metilfenil)metil-1-4-(4-morfolinil)fenil- |
| lcnacure® 938 | 61358-25-6 | Hexafluorofosfato de bis(4-terc-butilfenil)iodonio |
| lcnacure® 6992 MX | 75482-18-7 y 74227-35-3 | Fotoiniciador catiónico UVI-6992 |
| lcnacure® 6992 | 68156-13-8 | Hexafluorofosfato de difenil(4-feniltio)fenilsulfonio |
| lcnacure® 6993-S | 71449-78-0 y 89452-37-9 | Sales de hexafluoroantimonato de triarilsulfonio de tipo mixto |
| lcnacure® 6993-P | 71449-78-0 | Hexafluoroantimoniato de 4-tiofenilfenildifenilsulfonio |
| lcnacure® 1206 | Fotoiniciador APi-1206 |
UV materias primas de tinta: UV Monómero Productos de la misma serie
| ACMO | 4-acriloilmorfolina | 5117-12-4 |
| ADAMA | 1-Metacrilato de adamantilo | 16887-36-8 |
| DCPEOA | Acrilato de diciclopenteniloxietilo | 65983-31-5 |
| DI-TMPTA | DI(TRIMETILOLPROPANO) TETRAACRILATE | 94108-97-1 |
| DPGDA | Dienoato de dipropilenglicol | 57472-68-1 |
| DPHA | Dipentaeritritol hexaacrilato | 29570-58-9 |
| ECPMA | 1-Metacrilato de etilciclopentilo | 266308-58-1 |
| EO10-BPADA | (10) diacrilato de bisfenol A etoxilado | 64401-02-1 |
| EO3-TMPTA | Etriacrilato de trimetilolpropano etoxilado | 28961-43-5 |
| EO4-BPADA | (4) diacrilato de bisfenol A etoxilado | 64401-02-1 |
| EOEOEA | Acrilato de 2-(2-etoxietoxi)etilo | 7328-17-8 |
| GPTA ( G3POTA ) | GLICERILO PROPOXI TRIACRILATO | 52408-84-1 |
| HDDA | Diacrilato de hexametileno | 13048-33-4 |
| HEMA | Metacrilato de 2-hidroxietilo | 868-77-9 |
| HPMA | Metacrilato de 2-hidroxipropilo | 27813-02-1 |
| IBOA | Acrilato de sobornilo | 5888-33-5 |
| IBOMA | Metacrilato de sobornilo | 7534-94-3 |
| IDA | Acrilato de isodecilo | 1330-61-6 |
| IPAMA | Metacrilato de 2-isopropil-2-adamantilo | 297156-50-4 |
| LMA | Dodecilo 2-metilacrilato | 142-90-5 |
| NP-4EA | (4) nonilfenol etoxilado | 2156-97-0 |
| NPGDA | Diacrilato de neopentilglicol | 2223-82-7 |
| PDDA | Diacrilato de dietilenglicol ftalato | |
| PEGDA | Diacrilato de polietilenglicol | 26570-48-9 |
| PEGDMA | Dimetacrilato de poli(etilenglicol) | 25852-47-5 |
| PETA | PETA Monómero | 3524-68-3 |
| PHEA | 2-FENOXIETILACRILATE | 48145-04-6 |
| PO2-NPGDA | DIACRILATELO DE PROPOXILATO DE NEOPENTILO GLICOL | 84170-74-1 |
| TEGDMA | Dimetacrilato de trietilenglicol | 109-16-0 |
| THFA | Acrilato de tetrahidrofurfurilo | 2399-48-6 |
| THFMA | Metacrilato de tetrahidrofurfurilo | 2455-24-5 |
| TMPTA | Triacrilato de trimetilolpropano | 15625-89-5 |
| TMPTMA | Trimetilolpropano trimetacrilato | 3290-92-4 |
| TPGDA | Diacrilato de tripropilenglicol | 42978-66-5 |
A lista de verificación práctica para decisiones de formulación de recubrimientos
En el trabajo de recubrimiento convencional, los compradores técnicos generalmente actúan más rápido cuando primero definen el objetivo de rendimiento de la película y luego revisan la reología, la compatibilidad del sustrato, los aditivos y la durabilidad a largo plazo como un solo sistema en lugar de ajustes aislados.
- Comience desde el escenario de aplicación: muebles, recubrimientos en polvo, pintura industrial y sistemas a base de agua a menudo premian diferentes prioridades de formulación.
- Compruebe la calidad de la superficie y la estabilidad del proceso juntas: la nivelación, la humectación, el control de la espuma y el secado a menudo interactúan fuertemente.
- Revise la película después del curado o secado completo: la adhesión, dureza, resistencia a la intemperie y estabilidad del color generalmente deciden el resultado comercial.
- Utilice detección de aditivos específicos: Los aditivos humectantes, niveladores, antiespumantes y resistentes al desgaste funcionan mejor cuando el defecto está claramente definido.
Referencias de productos recomendados
- CHLUMINIT TPO-L: Una fuerte referencia de bajo amarilleo para sistemas UV orientados a LED.
- CHLUMINIT 819: Útil cuando una formulación necesita una absorción más fuerte y un soporte de curado más profundo.
- CHLUMINIT 184: Un punto de referencia clásico de radicales libres para el curado rápido de superficies en muchos sistemas UV.
- CHLUMINIT 1173: Un punto de comparación práctico para la iniciación UV de onda corta clásica.
Preguntas frecuentes para compradores y formuladores
¿Por qué un recubrimiento con buena apariencia inicial puede fallar más adelante?
Porque muchas fallas aparecen solo después del curado completo, el almacenamiento o la exposición al servicio, cuando la adhesión, la flexibilidad o la resistencia a la intemperie se convierten en el factor limitante.
¿Deben elegirse los aditivos de recubrimiento uno por uno fuera de la fórmula completa?
Por lo general, es más seguro filtrarlos dentro de la fórmula real porque la elección de la resina, los pigmentos y el resto del paquete de aditivos pueden cambiar el resultado.