¿Cómo se resuelven los problemas con la formulación e impresión de tintas de huecograbado?
Respuesta rápida: Una formulación fuerte de tinta de impresión suele ser la que mantiene en equilibrio la estabilidad del proceso y la calidad de impresión final, en lugar de optimizar excesivamente solo una parte del comportamiento de la prensa.
En el campo de la impresión por huecograbado, la formulación de tinta es como una forma de arte, que implica muchas habilidades y consideraciones, y está relacionada con el efecto de impresión final y la calidad del producto.
A análisis detallado de la formulación de tintas oscuras y claras
La formulación de tinta se puede dividir en dos campos: oscura y clara. Primero, veamos las tintas oscuras, que se formulan utilizando únicamente tintas primarias sin reductores. Al mezclar, se debe tener en cuenta la cantidad de tinta utilizada para imprimir, y los colores principal y secundario deben determinarse mediante análisis de color y luego mezclarse uniformemente. La mezcla de tintas oscuras se puede subdividir en tres casos: monocromática, colores intermedios y colores múltiples. Monocromo significa mezclar con un solo color primario de tinta, como podemos ver en algunos impresos de estilo minimalista, donde se utiliza solo un color primario para resaltar la pureza del color. Los colores intermedios se crean mezclando dos colores primarios, como el rojo y el amarillo, para producir el naranja, que se utiliza para crear un efecto visual único en la reproducción de obras de arte tradicionales. La impresión a todo color es el resultado de mezclar los tres colores primarios, lo que crea una paleta de colores más compleja y rica. Este método se utiliza a menudo en impresiones de alta gama donde se requiere profundidad y riqueza de color.
Las tintas de colores claros se obtienen añadiendo un disolvente. Hay tres puntos clave a tener en cuenta al mezclar tintas de colores claros. En primer lugar, se debe utilizar tinta blanca en lugar de diluyente, ya que tiene la ventaja de mantener las propiedades originales de la tinta. Por ejemplo, en algunas impresiones de carteles de alta calidad, el uso de disolventes puede provocar una mala adherencia de la tinta al papel. En segundo lugar, se debe utilizar tinta blanca como ingrediente principal de la mezcla y se le debe agregar una pequeña cantidad de tinta de color. Esto permite un control preciso del tono y el tono del color. En tercer lugar, la selección del color debe ser precisa, lo que requiere que el mezclador de colores tenga un agudo sentido del color, como la comprensión del color de un pintor profesional. Cualquier ligera desviación puede afectar el resultado final.
A estrategia multidimensional para mejorar el brillo de la película de tinta
Para mejorar el brillo de la película de tinta, es necesario partir de múltiples aspectos.Agregar una cantidad adecuada de aceite de tóner dentro del alcance permitido por la concentración de color es como inyectar una capa de «agente brillante» en la película de tinta. Recubrir la superficie de la película impresa con un barniz o acondicionador de tinta forma una película protectora suave sobre la superficie, mejorando el reflejo de la luz. Al mismo tiempo, también es clave aumentar la transparencia de la tinta. Puedes elegir tintas con alta transparencia o agregar una cantidad moderada de acondicionador de tinta. Y debe aprovechar la suavidad de la superficie de impresión del sustrato liso y altamente reflectante para permitir que la luz se refleje mejor entre la película de tinta y el sustrato. Además, también es crucial evitar que la superficie del sustrato absorba, lo que requiere una mejora razonable de la suavidad de la superficie de impresión del sustrato.
La temperatura y la humedad del entorno de impresión tienen un efecto significativo sobre el brillo de la película de tinta. Por ejemplo, cuando la impresión por huecograbado sobre plástico se realiza en condiciones de alta humedad y baja temperatura, el disolvente se evapora más rápido, absorbiendo el calor alrededor de la película de tinta, provocando una rápida condensación del vapor de agua en el aire y formando niebla en la superficie de la película de tinta impresa, lo que reduce en gran medida el brillo de la capa de tinta. Esto se nota especialmente durante la temporada de lluvias. Según un gran número de casos prácticos, generalmente es mejor mantener la temperatura ambiente entre 21 y 23°C y la humedad en un 40%. Estas condiciones ambientales pueden garantizar la reproducción más precisa de los colores. Al igual que la impresión de precisión en un entorno de laboratorio, cada parámetro afecta el resultado final.
El arte único de mezclar tintas de colores especiales
Mezclar tintas doradas y plateadas implica agregar una cantidad adecuada de polvo dorado o plateado al aceite de tinta y agitar bien. Los polvos de oro y plata deben tener la finura adecuada y el barniz debe elegirse en función del sustrato. Las tintas doradas y plateadas deben mezclarse justo antes de imprimir, de lo contrario se asentarán y se separarán después de un tiempo. Curiosamente, la tinta dorada también se puede obtener mezclando polvo de plata, amarillo transparente y barniz. Por ejemplo, al mezclar tinta dorada, se puede conseguir un buen resultado utilizando una proporción de polvo de oro (verdoso): barniz: amarillo transparente = 1:3:2. Para preparar tinta dorada con un tono rojizo, simplemente reemplace el polvo de oro con polvo rojo, según los requisitos del cliente.
La tinta nacarada se prepara mezclando pigmento nacarado con una proporción adecuada de tinta de alta transparencia o aceite para mezclar tintas hasta obtener una mezcla uniforme. Sin embargo, cabe señalar que si la tinta tiene un poder cubriente demasiado fuerte, se perderá el efecto nacarado.Esto es como cubrir la perla con una tela gruesa y no se puede mostrar el brillo original de la perla.
La tinta luminosa, también conocida como tinta fosforescente, tiene el efecto mágico de absorber la energía luminosa y luego brillar durante un período de tiempo determinado. A menudo se utiliza en materiales impresos con requisitos visuales especiales, como carteles o señales de seguridad que brillan por la noche. Generalmente es sólo cuestión de dispersar el pigmento luminoso en un aceite modificador de tinta muy transparente y remover bien.
Vale la pena señalar que ninguna de estas tintas especiales se puede moler. Pulir tinta dorada o plateada puede dañar el equipo de pulido, mientras que moler tinta nacarada o luminosa puede destruir su superficie o estructura cristalina, lo que resulta en la pérdida del efecto de tono. Esto es como destruir la estructura interna de un instrumento de precisión, impidiéndole funcionar normalmente.
Consideraciones clave para tonificar la impresión en plástico
Hay algunos principios importantes a seguir al tonificar la impresión en plástico. Para tonificar las tintas, en la medida de lo posible, se deben utilizar tintas fijadas del mismo tono producidas por el fabricante de la tinta, ya que el tono de las tintas fijadas está más saturado que el de las tintas teñidas con dos colores. Esto es como utilizar piezas originales que combinen mejor con el equipo que utilizar una mezcla de piezas. Si deseas mezclar una o dos tintas, debes intentar utilizar una tinta fija con un color similar al de la base. Y al mezclar colores, trate de reducir la cantidad de tipos de tinta tanto como sea posible, porque cuantos más tipos de tinta mezcle, mayor será la proporción de cian, lo que reducirá el brillo y la saturación del color de la tinta. Si puedes mezclar bien dos colores, no uses tres.
La película plástica es un material no absorbente, por lo que no se puede diluir la tinta de color con diluyente. Debes agregar tinta blanca para diluirla. No se deben mezclar tintas de diferentes fabricantes y variedades, de lo contrario afectará el brillo, la pureza y la velocidad de secado de la tinta blanca. Mezclar diferentes tipos de tinta cambiará directamente el tono de la resina original, lo que dará como resultado un rendimiento deficiente de la tinta. Esto es como mezclar diferentes marcas y formulaciones de reactivos químicos, lo que puede producir reacciones químicas inesperadas que dañarán gravemente la calidad de impresión.
Al mezclar colores de tinta, cada paso debe controlarse estrictamente para producir un color que cumpla con los requisitos del cliente y garantizar que el color de tinta de diferentes lotes permanezca consistente. Este es un requisito importante para la estabilidad de la calidad de impresión.
Explorando la causa raíz de los problemas y soluciones de adhesión de la tinta de impresión
La adherencia de la tinta es un problema común y difícil en el proceso de impresión.En primer lugar, apretar demasiado el devanado es una causa importante. Durante la impresión, la tensión de la película no debe ser demasiado alta y la película no debe enrollarse demasiado ni demasiado apretada. Imagínese si la película está sobrecomprimida como un resorte y, a medida que la imprenta continúa funcionando, el bobinado continúa aumentando, especialmente si las células locales son demasiado profundas y demasiado grandes, entonces es propensa a abultarse y adherirse. Esto es como cuando se terminan los cables, si están demasiado retorcidos, los cables se pegarán entre sí.
Una mezcla inadecuada de tinta también puede provocar adherencia. Por ejemplo, los endurecedores, que son sustancias de bajo peso molecular e inherentemente pegajosos, se añaden a las tintas que requieren propiedades especiales (resistencia al calor y al aceite). Además, pueden surgir problemas al preparar tintas de huecograbado si la resina tiene poca resistencia al calor. En general, se deben utilizar resinas con un punto de reblandecimiento universal de 105°C a 110°C. Un punto de reblandecimiento demasiado bajo significa que la tinta no es resistente al calor. Esto es similar a la elección de los materiales de construcción: los materiales inadecuados no pueden resistir la prueba de un entorno particular.
Otro factor que puede provocar adherencia es la mala adherencia entre la tinta y el sustrato. Este problema se puede solucionar de dos maneras. Por un lado, se debe seleccionar correctamente la tinta y controlar estrictamente su calidad para que se adapte bien al sustrato. Por otro lado, se debe tratar la superficie del sustrato para mejorar su afinidad por la tinta. Es mejor tratar solo un lado, evitando una situación en la que la tensión en ambos lados sea buena, porque el electrotratamiento de ambos lados puede hacer que la superficie de la tinta sea demasiado adhesiva y se pegue, al igual que los objetos recubiertos con pegamento en ambos lados, que se pegan fácilmente entre sí.
La escasa resistencia al calor y la pegajosidad de la propia tinta son factores intrínsecos que provocan la adherencia. Cuando queda una gran cantidad de disolvente en la tinta impresa, es como si la pintura no estuviera seca. Aunque a simple vista parece seco, en realidad sigue siendo pegajoso. Una vez enrollado el material impreso, el disolvente residual es difícil de volatilizar y la resina de la tinta no puede secarse ni solidificarse, por lo que el producto terminado quedará muy pegado. Si el producto adherido se mide mediante cromatografía de gases, el contenido de disolvente residual suele alcanzar decenas de miles de PPM. Además, el disolvente residual hará que el producto huela, lo que no sólo afecta a la resistencia de la laminación, sino que también tiene un impacto negativo en el sabor de los alimentos y los estándares de higiene. Por lo tanto, el problema debe resolverse desde los aspectos del rendimiento del secador, las condiciones de secado y la carga. En segundo lugar, se deben utilizar en la medida de lo posible disolventes de secado rápido.Finalmente, los materiales impresos deben almacenarse en un lugar resistente a la humedad para evitar que la resina de la tinta se hinche y se vuelva viscosa debido a la humedad de las materias primas. Esta serie de medidas es como establecer una sólida defensa del proceso de impresión para garantizar la calidad de impresión.
A vista de formulación práctica de temas de impresión y procesamiento de tinta
Los problemas de rendimiento de
Ink suelen ser problemas de múltiples variables. Los equipos generalmente se mueven más rápido cuando analizan la transferencia, el flujo, el secado o el curado y el sustrato se mantienen unidos en lugar de cambiar una materia prima a la vez sin un marco de decisión claro.
- Defina el cuello de botella real del proceso: la mala transferencia, los problemas de secado, la formación de piel y la inestabilidad del color a menudo necesitan diferentes rutas correctivas.
- Compruebe la viscosidad dentro del proceso de impresión: una tinta que se ve bien en el contenedor puede comportarse de manera muy diferente en la máquina.
- Revise la compatibilidad de sustratos: El papel, la película, las superficies metalizadas y los laminados a menudo requieren diferentes puntos de equilibrio.
- Utilice comprobaciones posteriores a la impresión como parte de la selección: la resistencia al rayado, la adhesión de la cinta, el comportamiento de laminación y la estabilidad en almacenamiento suelen ser tan importantes como la apariencia de la impresión fresca.
Referencias de productos recomendados
- CHLUMICRYL HPMA: Útil cuando se necesita más soporte de polaridad y adhesión en el paquete reactivo.
- CHLUMICRYL IBOA: Una fuerte referencia de monómero de baja viscosidad cuando tanto la dureza como el buen flujo son importantes.
- CHLUMICRYL TMPTA: Un punto de referencia de monómero reactivo estándar cuando se requiere una densidad de reticulación más fuerte.
- CHLUMICRYL EO3-TMPTA: Útil cuando es necesario ajustar la viscosidad y el comportamiento de curado alrededor del paquete base.
Preguntas frecuentes para compradores y formuladores
¿Por qué muchos problemas de tinta requieren más de un cambio de formulación?
Debido a que el flujo, la transferencia, el secado, la adhesión y la apariencia interactúan, mejorar uno de ellos a veces puede empeorar otro si no se revisa el sistema completo en conjunto.
¿Debería juzgarse la reología únicamente mediante un único número de viscosidad?
No suele ser así.La imprimibilidad también depende del comportamiento de transferencia, la temperatura, el historial de corte y cómo se comporta la tinta en la prensa real.
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| Politiol/Polimercaptano | ||
| Monómero DMES | Sulfuro de bis(2-mercaptoetilo) | 3570-55-6 |
| Monómero DMPT | TIOCURA DMPT | 131538-00-6 |
| Monómero PETMP | PENTAERITRITOL TETRA(3-MERCAPTOPROPIONATO) | 7575-23-7 |
| Monómero PM839 | Polioxi(metil-1,2-etanodiilo) | 72244-98-5 |
| Monómero monofuncional | ||
| Monómero HEMA | Metacrilato de 2-hidroxietilo | 868-77-9 |
| Monómero HPMA | Metacrilato de 2-hidroxipropilo | 27813-02-1 |
| Monómero THFA | Acrilato de tetrahidrofurfurilo | 2399-48-6 |
| Monómero HDCPA | Acrilato de diciclopentenilo hidrogenado | 79637-74-4 |
| Monómero DCPMA | Metacrilato de dihidrodiciclopentadienilo | 30798-39-1 |
| Monómero DCPA | Acrilato de dihidrodiciclopentadienilo | 12542-30-2 |
| Monómero DCPEMA | Metacrilato de diciclopenteniloxietil | 68586-19-6 |
| Monómero DCPEOA | Acrilato de diciclopenteniloxietilo | 65983-31-5 |
| Monómero NP-4EA | (4) nonilfenol etoxilado | 50974-47-5 |
| LA Monómero | Acrilato de laurilo/acrilato de dodecilo | 2156-97-0 |
| Monómero THFMA | Metacrilato de tetrahidrofurfurilo | 2455-24-5 |
| Monómero de PHEA | 2-FENOXIETILACRILATE | 48145-04-6 |
| Monómero LMA | Metacrilato de laurilo | 142-90-5 |
| Monómero IDA | Acrilato de isodecilo | 1330-61-6 |
| Monómero IBOMA | Metacrilato de sobornilo | 7534-94-3 |
| Monómero IBOA | Acrilato de sobornilo | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monómero | Acrilato de 2-(2-etoxietoxi)etilo | 7328-17-8 |
| Monómero multifuncional | ||
| Monómero DPHA | Dipentaeritritol hexaacrilato | 29570-58-9 |
| Monómero DI-TMPTA | DI(TRIMETILOLPROPANO) TETRAACRILATE | 94108-97-1 |
| Monómero de acrilamida | ||
| Monómero ACMO | 4-acriloilmorfolina | 5117-12-4 |
| Monómero difuncional | ||
| PEGDMA Monómero | Dimetacrilato de poli(etilenglicol) | 25852-47-5 |
| Monómero TPGDA | Diacrilato de tripropilenglicol | 42978-66-5 |
| Monómero TEGDMA | Dimetacrilato de trietilenglicol | 109-16-0 |
| Monómero PO2-NPGDA | Diacrilato de propoxilato de neopentilenglicol | 84170-74-1 |
| Monómero PEGDA | Diacrilato de polietilenglicol | 26570-48-9 |
| Monómero PDDA | Diacrilato de dietilenglicol ftalato | |
| Monómero NPGDA | Diacrilato de neopentilglicol | 2223-82-7 |
| Monómero HDDA | Diacrilato de hexametileno | 13048-33-4 |
| Monómero EO4-BPADA | ETOXILADO (4) BISFENOL A DIACRILATE | 64401-02-1 |
| Monómero EO10-BPADA | ETOXILADO (10) BISFENOL A DIACRILATE | 64401-02-1 |
| Monómero EGDMA | Etilenglicol dimetacrilato | 97-90-5 |
| Monómero DPGDA | Dienoato de dipropilenglicol | 57472-68-1 |
| Monómero Bis-GMA | Bisfenol A Glicidil Metacrilato | 1565-94-2 |
| Monómero trifuncional | ||
| Monómero TMPTMA | Trimetilolpropano trimetacrilato | 3290-92-4 |
| Monómero TMPTA | Triacrilato de trimetilolpropano | 15625-89-5 |
| Monómero PETA | Triacrilato de pentaeritritol | 3524-68-3 |
| Monómero GPTA (G3POTA) | GLICERILO PROPOXI TRIACRILATO | 52408-84-1 |
| Monómero EO3-TMPTA | Etriacrilato de trimetilolpropano etoxilado | 28961-43-5 |
| Monómero fotorresistente | ||
| Monómero IPAMA | Metacrilato de 2-isopropil-2-adamantilo | 297156-50-4 |
| Monómero ECPMA | Metacrilato de 1-etilciclopentilo | 266308-58-1 |
| Monómero ADAMA | 1-Metacrilato de adamantilo | 16887-36-8 |
| Monómero de metacrilato | ||
| Monómero TBAEMA | Metacrilato de 2-(terc-butilamino)etilo | 3775-90-4 |
| Monómero NBMA | Metacrilato de n-butilo | 97-88-1 |
| Monómero MEMA | Metacrilato de 2-metoxietilo | 6976-93-8 |
| Monómero i-BMA | Metacrilato de sobutilo | 97-86-9 |
| Monómero EHMA | 2-Metacrilato de etilhexilo | 688-84-6 |
| Monómero EGDMP | Etilenglicol Bis(3-mercaptopropionato) | 22504-50-3 |
| Monómero EEMA | 2-metilprop-2-enoato de 2-etoxietilo | 2370-63-0 |
| Monómero DMAEMA | N, metacrilato de M-dimetilaminoetilo | 2867-47-2 |
| DEAM Monómero | Metacrilato de dietilaminoetilo | 105-16-8 |
| Monómero CHMA | Metacrilato de ciclohexilo | 101-43-9 |
| Monómero BZMA | Metacrilato de bencilo | 2495-37-6 |
| BDDMP Monómero | Di(3-mercaptopropionato) de 1,4-butanodiol | 92140-97-1 |
| Monómero BDDMA | 1,4-butanodioldimetacrilato | 2082-81-7 |
| Monómero AMA | Metacrilato de alilo | 96-05-9 |
| Monómero AAEM | Metacrilato de acetilacetoxietilo | 21282-97-3 |
| Monómero de acrilatos | ||
| Monómero IBA | Acrilato de sobutilo | 106-63-8 |
| Monómero EMA | Emetacrilato de etilo | 97-63-2 |
| Monómero DMAEA | Acrilato de dimetilaminoetilo | 2439-35-2 |
| DEAEA Monómero | 2-(dietilamino)etilo prop-2-enoato | 2426-54-2 |
| Monómero CHA | prop-2-enoato de ciclohexilo | 3066-71-5 |
| BZA Monómero | prop-2-enoato de bencilo | 2495-35-4 |