Preparación y aplicación de resina acrílica para recubrimientos en polvo ultrafino
Se preparó la resina de poliacrilato y su recubrimiento en polvo ultrafino, la estructura de la resina de poliacrilato se caracterizó mediante espectroscopia infrarroja, análisis termogravimétrico, calorimetría diferencial de barrido de pérdida, etc., se probaron las propiedades del recubrimiento en polvo y la película de recubrimiento preparada de esta manera, y se investigaron la trituración, la carga eléctrica, la fluidez, la estabilidad de almacenamiento y las propiedades de construcción del recubrimiento en polvo ultrafino; y también se analizaron las perspectivas de aplicación del recubrimiento en polvo ultrafino.
1、Introducción
Con los problemas medioambientales cada vez más graves, los recubrimientos ecológicos están recibiendo cada vez más atención e importancia. El recubrimiento en polvo es un nuevo tipo de recubrimiento en polvo 100 % sólido y sin disolventes, que ha despertado un gran interés en países de todo el mundo debido a sus características de baja contaminación, alta eficiencia, excelente rendimiento, ahorro de energía y recursos, y reciclabilidad del polvo.
Entre ellos, los recubrimientos en polvo a base de resina acrílica son productos de baja toxicidad con una serie de ventajas: excelente resistencia decorativa, a la intemperie, al envejecimiento, a la corrosión y a la contaminación, alta dureza superficial, buena flexibilidad, han sido ampliamente utilizados en electrodomésticos y otros campos, y en el futuro, los recubrimientos en polvo acrílico se convertirán en una de las principales variedades de capas decorativas para automóviles.
Los recubrimientos en polvo ultrafinos, debido al tamaño de las partículas y su distribución con los recubrimientos en polvo ordinarios y las diferencias de rendimiento y características especiales, como los recubrimientos con capa fina, buena planitud y brillo de la superficie, y los recubrimientos líquidos para lograr resultados similares, hacen que los recubrimientos en polvo ultrafinos cumplan los requisitos más estrictos para los recubrimientos en polvo en diversos campos para la promoción y aplicación del recubrimiento en polvo para ampliar aún más el desarrollo del espacio.
Los recubrimientos acrílicos en polvo ultrafino tienen un excelente rendimiento, tendrán buenas perspectivas de desarrollo y una enorme demanda en el mercado, por lo tanto, el estudio de los recubrimientos acrílicos en polvo ultrafino es de gran importancia.
2、Parte experimental
2.1 Materias primas experimentales
El metacrilato de metilo (MMA), el metacrilato de butilo (BMA), el metacrilato de glicidilo (GMA), el metacrilato de ciclohexilo (CHMA), el metacrilato de isobornilo (IBOMA), el azobisisobutironitrilo (AIBN) y el ácido dodecadecanodioico (DDDA) eran todos analíticamente puros; el benceno y el tolueno eran químicamente puros.
2.2 Síntesis de resina acrílica
En este experimento, la resina acrílica se sintetizó mediante polimerización en solución homogénea. Antes de la polimerización, todos los monómeros utilizados se eliminaron del agente de bloqueo de la polimerización por destilación a presión reducida. Metacrilato de metilo (MMA), metacrilato de butilo (BMA), metacrilato de glicidilo (GMA), metacrilato de ciclohexilo (CHMA) y metacrilato de isobornilo (IBOMA) se mezclaron, y una pequeña parte de la mezcla de monómeros se vertió y se reservó para su uso posterior; el iniciador, azobisisobutironitrilo (AIBN), se añadió a la mezcla de monómeros restante y se agitó hasta su completa disolución.
Se añadió tolueno a un matraz de cuatro bocas, se calentó a 80 °C y se sometió a reflujo a temperatura constante durante 0,5 horas. Se pasó al N2 para protegerlo, se añadió gota a gota la mezcla de monómeros iniciadores durante 2 h y se mantuvo la reacción durante 0,5 h. Adición adicional gota a gota de la mezcla de monómeros restante 0,5 h, se completa la adición gota a gota, se mantiene la reacción 1,5-10, la reacción finaliza para obtener la solución de resina de poliacrilato que contiene tolueno.
El producto anterior se vierte en un solo frasco mientras está caliente, con un evaporador rotatorio a 80 ℃ / 0,098 MPa bajo el grado de vacío de evaporación básica de todos los disolventes, la resina de poliacrilato se vierte en la superficie del plato, se coloca en un horno de secado al vacío y se seca durante 24 h, se puede obtener resina de poliacrilato blanca limpia.
2.3 Preparación de recubrimientos en polvo ultrafinos
La preparación de recubrimientos en polvo ultrafinos requiere el uso de un sistema de molienda y clasificación ultrafinas, el equipo utilizado por el molino ultrafino ACM325, el clasificador ultrafino SCX400, el colector de polvo ciclónico de alta eficiencia, el filtro de bolsa de pulso y el ventilador centrífugo. Los pasos de preparación del recubrimiento en polvo acrílico ultrafino son los siguientes:
(1) La resina de poliacrilato se tritura inicialmente;
(2) Premezclar la resina de poliacrilato, el ácido dodecanodioico (DDDA), el agente nivelador y otros aditivos;
(3) Los materiales mezclados se funden y se extruyen en una extrusora de doble tornillo;
(4) Después de enfriar, la película extruida y el A1203 se introducen en la trituradora para triturar y mezclar;
(5) Extruir los materiales anteriores por segunda vez y prensar las tabletas;
(6) Añadir 0,5 % y 3 % de A1203 en el sistema de molienda ultrafina para triturar y clasificar;
2.4 Preparación del recubrimiento
Después de desengrasar la superficie del sustrato con acetona, se utilizó papel de lija para eliminar el óxido y limpiar, y luego se introdujo en el horno de soplado durante 2 minutos. A continuación, se realizó el proceso de pulverización electrostática y se utilizó el equipo para la preparación del recubrimiento de polvo acrílico ultrafino. Coloque la placa de muestra pretratada en la cabina de pulverización de polvo, utilice la pistola de pulverización electrostática de descarga de corona para pulverizarla, mantenga la placa de muestra en posición vertical después de la pulverización y colóquela en el horno de soplado para el curado, y luego déjela a temperatura ambiente durante 24 horas para realizar las pruebas de rendimiento.
2.5 Caracterización estructural y prueba de rendimiento
(1) Caracterización estructural de la resina
Se utilizó la espectroscopia infrarroja (IR) para analizar e identificar cualitativamente los grupos funcionales y los enlaces químicos que pueden estar contenidos en la molécula y determinar cuantitativamente el número. Las muestras se prepararon mediante el método de formación de comprimidos moliendo una pequeña cantidad de muestras de resina hasta obtener un polvo fino en un mortero de ónice y mezclándolo bien con polvo seco de bromuro de potasio, y luego se cargaron en moldes para la formación de comprimidos, y luego se escanearon en un espectrómetro de infrarrojos para recoger los espectros infrarrojos.
(2) Prueba de propiedades de la resina
① Temperatura de transición vítrea (Tg)
Las resinas de poliacrilato sufren cambios repentinos en sus propiedades cuando se produce la transición vítrea. La calorimetría diferencial de barrido (DSC) es un método para caracterizar la temperatura de transición vítrea con el aumento de la temperatura y el cambio del flujo de calor. En este experimento, la temperatura de transición vítrea de la resina se determinó mediante el método DSC, y el analizador térmico utilizado fue el producto de la serie DS02910 de la empresa estadounidense, y las condiciones de prueba se enumeran en la tabla siguiente.
Imagen
②Estabilidad térmica
El análisis termogravimétrico (TG) es un método para medir el cambio de masa de una sustancia con la temperatura (o el tiempo), que refleja la estabilidad térmica de una cadena polimérica a través del cambio de masa debido a la oxidación, la descomposición de grupos laterales, la rotura de la cadena principal o el cambio estructural después de ser calentada. En este experimento, se utilizó la serie TA-2000 de analizadores termogravimétricos para analizar la estabilidad térmica de los polímeros, y las condiciones de prueba fueron las siguientes: rango de temperatura de exploración de 25~600℃, y velocidad de calentamiento de 10℃/min.
(3) Prueba de triturabilidad de recubrimientos en polvo ultrafino
El tamaño de las partículas del recubrimiento en polvo se analizó con el analizador láser de tamaño de partículas MS2000 de Malvern UK, y se determinó que el tamaño medio de las partículas del producto era inferior a 15 y a 30.
(4) Prueba de rendimiento de la película de recubrimiento
Apariencia: inspección visual; propiedades mecánicas: método del lápiz para medir la dureza, prueba de trazado de la película de pintura para medir la adhesión, prueba de flexión de la película de pintura (eje cilíndrico) para medir la flexibilidad, probador de impacto de la película de pintura para medir la resistencia al impacto.
3、Resultados y discusión
3.1 Síntesis de resina acrílica
(1) Selección del método de polimerización
La distribución del peso molecular de la resina acrílica para el recubrimiento en polvo debe ser lo más estrecha posible, mientras que el peso molecular de la resina sintetizada por polimerización en suspensión o polimerización en emulsión es mayor y la distribución del peso molecular es más amplia, y al mismo tiempo, quedarán sustancias solubles en agua en la resina, tales como: dispersante, emulsionante, estabilizador, etc., y las trazas de impurezas afectarán al rendimiento de la resina y provocarán que no se cumplan los requisitos de alta calidad de los recubrimientos en polvo, por lo que los dos métodos se utilizan con menos frecuencia.
Aunque no es necesario eliminar el disolvente, el sistema de polimerización se vuelve cada vez más viscoso a medida que avanza la reacción, y se libera mucho calor durante la reacción, lo que facilita la polimerización violenta y dificulta el control del proceso de reacción.
La síntesis de resina acrílica utiliza principalmente el método de polimerización por radicales libres, en comparación con los cuatro principales métodos de polimerización por radicales libres, debido a la polimerización en solución de la reacción a temperatura de reflujo, y el gas nitrógeno para proteger, la agitación y el reflujo del disolvente en el proceso de la reacción eliminarán el calor generado por la reacción, pueden evitar eficazmente que la temperatura local sea demasiado alta o incluso una polimerización violenta, es fácil controlar la temperatura de reacción, la reacción es de mayor conversión, el sistema es más estable y el peso molecular del polímero es fácil de controlar. El peso molecular del polímero es fácil de controlar. Aunque el disolvente utilizado en el método de polimerización en solución es generalmente tóxico, es más fácil eliminar el disolvente, por lo que el método de síntesis de resina en esta tesis es la polimerización en solución.
(2) Selección del monómero de copolimerización
Las resinas acrílicas se sintetizan generalmente mediante copolimerización de cinco miembros, que requiere monómero duro, monómero blando y agente reticulante juntos a una cierta temperatura de polimerización reticulante. Hay muchos tipos de monómeros que pueden utilizarse como materias primas para la síntesis de resinas acrílicas, y cada monómero tiene diferentes efectos en el rendimiento de la resina. La temperatura de transición vítrea de la resina puede modificarse seleccionando el tipo de monómero y ajustando la proporción entre los monómeros para mejorar las propiedades de trituración y antiaglomeración de la resina, así como para mejorar la nivelación del revestimiento.
Por lo tanto, para garantizar que el rendimiento integral de la resina objetivo alcance los resultados esperados, considere de manera integral la influencia de varios monómeros en las propiedades de la resina, así como la influencia de la proporción de diferentes tipos de monómeros en la temperatura de transición vítrea de la resina, en este documento se seleccionó MMA como monómero duro, BMA como monómero blando y GMA como monómero reticulante, que introdujo el grupo epoxi en la resina, y se seleccionó IBOMA para reducir la viscosidad del polímero.
(3) Selección y dosificación del iniciador
Los iniciadores comúnmente utilizados para la síntesis de resina de poliacrilato son el azobisisobutironitrilo (AIBN) y el peróxido de benzoilo (BPO). Entre ellos, la temperatura de uso normal del BPO es de 70, 100 ℃, y la temperatura de uso del AIBN es de 60, 80 ℃. El AIBN es preferido en la síntesis de resina acrílica por las siguientes razones:
① El BPO es fácil de inducir a la reacción de descomposición, los radicales primarios son fáciles de capturar el hidrógeno, cloro y otros átomos o grupos en la cadena macromolecular, y luego la introducción de cadenas ramificadas en la cadena macromolecular para hacer la distribución del peso molecular más amplia; la descomposición AIBN de radicales libres generados por la actividad de los más pequeños que el BPO, generalmente no inducen reacción de descomposición, por lo que el peso molecular del polímero obtenido de la distribución de los más estrechos;
② Descomposición del radical benzoílo para la polimerización iniciada por radical benceno altamente activo, el grupo terminal del polímero tiene una mala durabilidad al aire libre, la película de recubrimiento se amarillea durante mucho tiempo; y el grupo terminal del polímero iniciado por AIBN es (CH3)3C-, buena durabilidad al aire libre;
③ Los dos radicales libres C6H5C00- y C6H5 producidos por la descomposición del BPO sufrirán una reacción de acoplamiento, que inactiva la mayor parte del iniciador y reduce su eficacia.
④ A 60, 100 ℃, la vida media del AIBN es más corta que la del BPO, lo que indica una alta velocidad de reacción, y el residuo de peróxido provocará el amarilleamiento oxidativo de la resina.
La cantidad de iniciador también es crítica. Si es demasiado pequeña, el peso molecular del polímero es demasiado grande, la viscosidad de la resina fundida es demasiado alta, el rendimiento del procesamiento es malo, la nivelación del recubrimiento de resina es deficiente y la formación de la película es propensa al fenómeno de la piel de naranja; si la dosis de iniciador es demasiado grande, el peso molecular del polímero es pequeño, aunque es fácil de procesar, pero las propiedades mecánicas de la película de recubrimiento y la resistencia al impacto se deterioran.
(4) Selección del disolvente
El AIBN no induce la reacción de descomposición, por lo que el disolvente para la tasa de descomposición del iniciador es muy pequeño. Por lo tanto, solo influyen el punto de ebullición del disolvente y la capacidad de transferencia de cadena en el peso molecular y su distribución del impacto. Los disolventes que se utilizan habitualmente en la síntesis de resina acrílica son el benceno, el tolueno, el xileno y el acetato de butilo, entre otros, mientras que la toxicidad y el coste del xileno son más elevados, por lo que se eligen el benceno y el tolueno como disolventes mixtos. Entre ellos, el benceno tiene un punto de ebullición de 80 °C y desempeña la función de reflujo, mientras que el tolueno desempeña la función de transferencia de cadena.
La temperatura de transición vítrea (Tg) de la resina está directamente relacionada con la estabilidad de almacenamiento del recubrimiento en polvo: cuanto mayor sea la Tg, mejor será la estabilidad de almacenamiento, pero si la Tg es demasiado alta, el rendimiento de procesamiento del recubrimiento en polvo disminuirá, así como la nivelación, por lo que la Tg de la resina utilizada para el recubrimiento en polvo debe ajustarse adecuadamente, y la Tg de la resina de poliacrilato utilizada para el recubrimiento en polvo está generalmente en el rango de 40-100 ℃, y el rango más optimizado es 40-60 ℃. La temperatura de transición vítrea del copolímero puede utilizarse para hacer un diseño preliminar de la Tg de la resina de poliacrilato a través de la ecuación de Fox para guiar mejor el experimento.
3.2 Análisis del rendimiento de los recubrimientos en polvo ultrafinos
(1) Triturabilidad
El proceso de producción de los recubrimientos en polvo ultrafinos y de los recubrimientos en polvo ordinarios es similar e incluye principalmente la premezcla de las materias primas, la extrusión por fusión, el enfriamiento y la trituración, la trituración fina y el tamizado, el envasado del producto y otros procesos. Solo difiere el grado de trituración y clasificación y la selección del agente de ayuda al flujo.
Los resultados experimentales muestran que el tamaño de partícula del recubrimiento en polvo inferior a 15 μm representaba más del 80 %, el inferior a 30 μm representaba más del 90 %, y el tamaño medio de partícula es menor, inferior a 10 μm. Esto indica que el sistema tiene un mejor efecto en la trituración y clasificación del polvo acrílico y alcanza el nivel de ultrafino. También indica que el pulverizador de impacto ACM con clasificación interna y el clasificador ultrafino SCX son viables para la nueva ruta de proceso de pulverización y clasificación para la preparación de polvos ultrafinos. Este sistema de trituración y clasificación de polvos ultrafinos puede cumplir con los requisitos del producto en cuanto a tamaño de partícula y rendimiento después de múltiples procesos como la trituración ultrafina, la clasificación gruesa y la clasificación fina.
(2) Fluidización
El recubrimiento con polvo ultrafino con un tamaño de partícula pequeño, la masa de partículas en sí se reduce, el área de superficie relativa aumenta, la fuerza entre partículas (principalmente la fuerza de Van der Waals) mejora en gran medida, es muy fácil formar aglomerados. En el proceso de pulverización electrostática, los problemas de fluidización causados por las dificultades, la facilidad de bloqueo de la tubería y la estabilidad de almacenamiento no son buenos, los cúmulos conducen a un aumento del tamaño de las partículas y pierden el excelente rendimiento del polvo ultrafino. Por lo tanto, es necesario resolver el problema de la fluidización de los polvos ultrafinos para eliminar la limitación de la promoción y aplicación de los polvos ultrafinos.
Según la literatura actual, el principal método para mejorar la fluidización del polvo ultrafino es introducir algunas partículas huésped en el polvo ultrafino principal, que son mucho más pequeñas que el propio polvo ultrafino, como agente de ayuda al flujo, con el fin de cambiar la fuerza de interacción entre las partículas del polvo ultrafino, de modo que el polvo ultrafino sea fácil de dispersar y desempeñe un papel en la mejora de la fluidización.
Los agentes de ayuda al flujo comunes incluyen alúmina, hidróxido de aluminio, óxido de calcio, dióxido de silicio, óxido de zinc, óxido de hierro, trióxido de platino, dióxido de titanio, dióxido de circonio, trióxido de tungsteno y silicato de aluminio, y una combinación de al menos dos de estas sustancias mejorará las propiedades de fluidización del recubrimiento en polvo ultrafino. Por lo tanto, es necesario seleccionar el tipo, el tamaño de partícula y la proporción de adición del agente nanofluidificante añadido. El aditivo de flujo no debe añadirse en exceso o las propiedades del recubrimiento se verán afectadas, y el tipo de aditivo de flujo también tiene un efecto en el efecto de fluidización y otras propiedades del recubrimiento.
Mediante comparación, se descubrió que el A1203 era el más eficaz, y se seleccionó el A1203 como agente fluidificante. En la producción de recubrimientos en polvo ultrafino, en el proceso de trituración se añadieron un 0,5 % y un 3 % de las nanopartículas de A1203, lo que hace que el rendimiento de fluidificación del polvo ultrafino sea bueno y mejore la estabilidad de almacenamiento.
(3) Cargabilidad
La calidad del polvo ultrafino es pequeña, lo que dificulta su pulverización. Para mejorar la tasa de pulverización, en teoría debería añadirse algún agente electrificante. Sin embargo, en la práctica se ha descubierto que una tasa de pulverización baja mejora la selectividad de la pulverización, es decir, el tamaño de las partículas en la pulverización es similar y el espesor del recubrimiento obtenido es más uniforme.
El polvo ordinario grueso que se recicla en polvo con un alto contenido de finos, el uso repetido se mantendrá, el polvo escupido y otros problemas de fluidización, por lo general, necesitan ser polvo reciclado y polvo nuevo mezclado en una cierta proporción. El polvo ultrafino ha resuelto el problema de la fluidización, por lo que el polvo reciclado puede utilizarse normalmente incluso si el tamaño de las partículas es demasiado fino. El polvo de recubrimiento en polvo puede reciclarse después de la pulverización, y su tasa de polvo es buena, la tasa de polvo de polvo grueso ordinario puede alcanzar más del 95%, y la tasa de polvo de recubrimiento en polvo ultrafino es más del 98%, lo que evita el desperdicio de recursos.
(4) Rendimiento de la construcción
La comparación de los resultados de la prueba de rendimiento integral del recubrimiento y la película se muestra en la siguiente tabla.
Imagen
Se puede ver en la tabla anterior:
Apariencia: La onda larga en la superficie de la película de recubrimiento formada por polvo ultrafino es mucho menor que la del polvo grueso ordinario, lo que elimina en gran medida el fenómeno de la piel de naranja inherente a los recubrimientos en polvo. La superficie de la película de recubrimiento formada por recubrimientos en polvo ordinarios no es lo suficientemente plana, y el brillo superficial de la película de recubrimiento formada por recubrimientos en polvo ultrafino es mucho mayor, lo que puede cumplir con los altos requisitos decorativos.
Propiedades mecánicas: el recubrimiento fino de polvo fino y el recubrimiento grueso de polvo grueso tienen el mismo efecto en la adhesión, la resistencia a la corrosión, etc. El recubrimiento fino de polvo fino tiene mejor dureza al lápiz y resistencia al impacto. Con el mismo espesor, el recubrimiento formado por polvo fino tiene mejor resistencia a la corrosión.
Nivelación: el tamaño de las partículas del recubrimiento de polvo ultrafino es menor, después de resolver el problema de la aglomeración, no es fácil que aparezca el problema de la adherencia, el rendimiento de fluidización es muy excelente, en comparación con el polvo grueso ordinario, la formación de la película de recubrimiento es más plana.
Rendimiento de la construcción: los recubrimientos de polvo ultrafino pueden formar recubrimientos más finos debido al menor tamaño de las partículas, por lo que al cubrir la misma área del sustrato, no solo se reduce en gran medida la cantidad de materias primas, sino que también se reduce significativamente la rugosidad de la superficie. Incluso si un sustrato muy rugoso se cubre con un recubrimiento de polvo ultrafino, no habrá una piel de naranja evidente, lo que no se puede hacer con el polvo grueso ordinario.
Y la fina capa de polvo ultrafino se seca más rápido, ahorra tiempo y acorta la semana de construcción después de que se pulverizan 2 o 3 capas de polvo grueso ordinario y polvo ultrafino, el polvo grueso ordinario no tiene ningún problema de poder de cobertura debido a la capa gruesa, y la fina capa de polvo ultrafino parece tener un poder de cobertura insuficiente, así que puede elegir aplicar la capa gruesa adecuada o elegir el pigmento con un fuerte poder de cobertura, pero debe prestar atención a que la cantidad de pigmento añadido no sea demasiado, o de lo contrario se producirá un fenómeno de fusión desigual.
(5) Estabilidad de almacenamiento
La resina acrílica en polvo es fácil de almacenar y transportar, el coste de transporte es menor que el de la resina acrílica a base de disolventes, y el proceso de almacenamiento y transporte es seguro. Sin embargo, existen algunas desventajas comunes de los recubrimientos en polvo, como la presión del proceso de almacenamiento y transporte de la pintura o la humedad que da lugar a la unión, la necesidad de mantenerlos a bajas temperaturas y el polvo seco.
La resina acrílica en polvo es más fácilmente aceptada por la unidad de construcción, y algunos modelos de resina acrílica sólida tienen tixotropía, hecha de pintura y la pintura de látex ordinaria tiene el mismo efecto de apertura de la lata y rendimiento de construcción. La resina acrílica sólida de alta calidad, debido a que el monómero principal es el metacrilato, no se degrada con la radiación ultravioleta, por lo que su resistencia a la intemperie es más destacada. La estabilidad térmica de la resina es de 170 ℃ o más, y las variedades individuales alcanzan hasta 260 ℃, lo que es difícil de lograr con la resina acrílica termoplástica ordinaria a base de disolventes.
4. Conclusión
En resumen, los recubrimientos y revestimientos de polvo acrílico ultrafino tienen una serie de ventajas: poca contaminación; buena retención de la luz y el color, excelente decoración; buen efecto de recubrimiento electrostático, se puede recubrir en capas finas; alta eficiencia de pulverización, el polvo se puede reciclar; buena adhesión, sin imprimación; resistencia al calor, resistencia al óxido, resistencia química, no se vuelve amarillo fácilmente; buenas propiedades físicas y mecánicas.
Los recubrimientos en polvo ultrafinos pueden utilizarse ampliamente en todas las áreas en las que se utilizan recubrimientos en polvo, y pueden cumplir requisitos más estrictos, como los requisitos de recubrimiento altamente decorativo en el campo de la automoción, los requisitos de alta resistencia a la intemperie para productos de exterior, los requisitos de resistencia a la corrosión en el campo de los barcos y contenedores, los requisitos decorativos y económicos para muebles y electrodomésticos, y los requisitos de recubrimiento ultradelgado para componentes de instrumentos de precisión, etc.
La protección medioambiental, la economía y el rendimiento superior de los recubrimientos de polvo acrílico ultrafino también harán que sus campos de aplicación se expandan, sus amplias perspectivas de desarrollo y su enorme potencial de mercado traerán una nueva ronda de oportunidades de desarrollo para la industria de los recubrimientos en polvo.
| Polythiol/Polymercaptan | ||
| DMES Monomer | Bis(2-mercaptoethyl) sulfide | 3570-55-6 |
| DMPT Monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP Monomer | PENTAERYTHRITOL TETRA(3-MERCAPTOPROPIONATE) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polyoxy(methyl-1,2-ethanediyl) | 72244-98-5 |
| Monofunctional Monomer | ||
| HEMA Monomer | 2-hydroxyethyl methacrylate | 868-77-9 |
| HPMA Monomer | 2-Hydroxypropyl methacrylate | 27813-02-1 |
| THFA Monomer | Tetrahydrofurfuryl acrylate | 2399-48-6 |
| HDCPA Monomer | Hydrogenated dicyclopentenyl acrylate | 79637-74-4 |
| DCPMA Monomer | Dihydrodicyclopentadienyl methacrylate | 30798-39-1 |
| DCPA Monomer | Dihydrodicyclopentadienyl Acrylate | 12542-30-2 |
| DCPEMA Monomer | Dicyclopentenyloxyethyl Methacrylate | 68586-19-6 |
| DCPEOA Monomer | Dicyclopentenyloxyethyl Acrylate | 65983-31-5 |
| NP-4EA Monomer | (4) ethoxylated nonylphenol | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Lauryl acrylate / Dodecyl acrylate | 2156-97-0 |
| THFMA Monomer | Tetrahydrofurfuryl methacrylate | 2455-24-5 |
| PHEA Monomer | 2-PHENOXYETHYL ACRYLATE | 48145-04-6 |
| LMA Monomer | Lauryl methacrylate | 142-90-5 |
| IDA Monomer | Isodecyl acrylate | 1330-61-6 |
| IBOMA Monomer | Isobornyl methacrylate | 7534-94-3 |
| IBOA Monomer | Isobornyl acrylate | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomer | 2-(2-Ethoxyethoxy)ethyl acrylate | 7328-17-8 |
| Multifunctional monomer | ||
| DPHA Monomer | Dipentaerythritol hexaacrylate | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA Monomer | DI(TRIMETHYLOLPROPANE) TETRAACRYLATE | 94108-97-1 |
| Acrylamide monomer | ||
| ACMO Monomer | 4-acryloylmorpholine | 5117-12-4 |
| Di-functional Monomer | ||
| PEGDMA Monomer | Poly(ethylene glycol) dimethacrylate | 25852-47-5 |
| TPGDA Monomer | Tripropylene glycol diacrylate | 42978-66-5 |
| TEGDMA Monomer | Triethylene glycol dimethacrylate | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA Monomer | Propoxylate neopentylene glycol diacrylate | 84170-74-1 |
| PEGDA Monomer | Polyethylene Glycol Diacrylate | 26570-48-9 |
| PDDA Monomer | Phthalate diethylene glycol diacrylate | |
| NPGDA Monomer | Neopentyl glycol diacrylate | 2223-82-7 |
| HDDA Monomer | Hexamethylene Diacrylate | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA Monomer | ETHOXYLATED (4) BISPHENOL A DIACRYLATE | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomer | ETHOXYLATED (10) BISPHENOL A DIACRYLATE | 64401-02-1 |
| EGDMA Monomer | Ethylene glycol dimethacrylate | 97-90-5 |
| DPGDA Monomer | Dipropylene Glycol Dienoate | 57472-68-1 |
| Bis-GMA Monomer | Bisphenol A Glycidyl Methacrylate | 1565-94-2 |
| Trifunctional Monomer | ||
| TMPTMA Monomer | Trimethylolpropane trimethacrylate | 3290-92-4 |
| TMPTA Monomer | Trimethylolpropane triacrylate | 15625-89-5 |
| PETA Monomer | Pentaerythritol triacrylate | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomer | GLYCERYL PROPOXY TRIACRYLATE | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA Monomer | Ethoxylated trimethylolpropane triacrylate | 28961-43-5 |
| Photoresist Monomer | ||
| IPAMA Monomer | 2-isopropyl-2-adamantyl methacrylate | 297156-50-4 |
| ECPMA Monomer | 1-Ethylcyclopentyl Methacrylate | 266308-58-1 |
| ADAMA Monomer | 1-Adamantyl Methacrylate | 16887-36-8 |
| Methacrylates monomer | ||
| TBAEMA Monomer | 2-(Tert-butylamino)ethyl methacrylate | 3775-90-4 |
| NBMA Monomer | n-Butyl methacrylate | 97-88-1 |
| MEMA Monomer | 2-Methoxyethyl Methacrylate | 6976-93-8 |
| i-BMA Monomer | Isobutyl methacrylate | 97-86-9 |
| EHMA Monomer | 2-Ethylhexyl methacrylate | 688-84-6 |
| EGDMP Monomer | Ethylene glycol Bis(3-mercaptopropionate) | 22504-50-3 |
| EEMA Monomer | 2-ethoxyethyl 2-methylprop-2-enoate | 2370-63-0 |
| DMAEMA Monomer | N,M-Dimethylaminoethyl methacrylate | 2867-47-2 |
| DEAM Monomer | Diethylaminoethyl methacrylate | 105-16-8 |
| CHMA Monomer | Cyclohexyl methacrylate | 101-43-9 |
| BZMA Monomer | Benzyl methacrylate | 2495-37-6 |
| BDDMP Monomer | 1,4-Butanediol Di(3-mercaptopropionate) | 92140-97-1 |
| BDDMA Monomer | 1,4-Butanedioldimethacrylate | 2082-81-7 |
| AMA Monomer | Allyl methacrylate | 96-05-9 |
| AAEM Monomer | Acetylacetoxyethyl methacrylate | 21282-97-3 |
| Acrylates Monomer | ||
| IBA Monomer | Isobutyl acrylate | 106-63-8 |
| EMA Monomer | Ethyl methacrylate | 97-63-2 |
| DMAEA Monomer | Dimethylaminoethyl acrylate | 2439-35-2 |
| DEAEA Monomer | 2-(diethylamino)ethyl prop-2-enoate | 2426-54-2 |
| CHA Monomer | cyclohexyl prop-2-enoate | 3066-71-5 |
| BZA Monomer | benzyl prop-2-enoate | 2495-35-4 |