¡Diagrama de flujo de planta química súper detallado!
Respuesta rápida: Para temas de pintura y revestimiento, los formuladores generalmente comparan el flujo, el ajuste del sustrato, la calidad de la superficie y la durabilidad juntos porque el mismo ajuste puede mejorar una propiedad y debilitar otra.
Diagrama de flujo del dispositivo de isomerización
Una unidad de isomerización es similar a una unidad de hidroacabado ordinaria.
Tomemos como ejemplo la isomerización de butano (ver figura), la alimentación de butano se separa del isobutano mediante una torre de deisobutano, y el n-butano se encuentra principalmente en el fondo de la torre, que se mezcla con hidrógeno y se calienta en el reactor. La presión de reacción es de aproximadamente 2,1 ~ 2,8 MPa, la temperatura de 145 ~ 205 ℃, la relación molar de hidrógeno y hidrocarburos es de 0,1 ~ 0,5 y la velocidad del aire es de 3 ~ 5 h-1.
Diagrama de flujo de la unidad de extracción de benceno
La unidad de extracción de benceno, como unidad para extraer el benceno contenido en la gasolina reformada, incluye principalmente las siguientes partes: prefraccionamiento, destilación extractiva, recuperación y regeneración de solventes, refinación de benceno y reacción de hidrotratamiento no aromático C6 y fraccionamiento.
Diagrama de flujo de la pieza de reacción de hidrogenación diésel
Estudio de tipo policristalino en el desarrollo del proceso de cristalización de medicamentos
El aceite de materia prima del área del tanque ingresa al tanque de compensación de aceite de materia prima, que está sellado con gas combustible, después de eliminar las partículas de más de 25 micrómetros en la materia prima a través del filtro de aceite de materia prima debajo del nivel de líquido y el control de flujo del tanque de compensación de aceite de materia prima.
El aceite de alimentación del tanque intermedio de aceite de alimentación es presurizado por la bomba de hidroalimentación y luego, bajo control de flujo, después del intercambio de calor a través del intercambiador de calor de efluente de reacción/aceite de alimentación, se mezcla con hidrógeno mezclado en el intercambiador de calor de efluente de reacción/alimentación de reacción y luego se calienta hasta la temperatura de reacción requerida mediante el calentador de alimentación de reacción y luego ingresa al reactor de hidroacabado. El reactor está equipado con dos lechos de catalizador y una instalación de inyección de hidrógeno de emergencia entre los lechos.
El efluente de reacción del reactor de hidroacabado se intercambia con la alimentación de reacción, el aceite de baja minuto y el aceite de materia prima a través del intercambiador de calor de efluente de reacción/alimentación de reacción, el intercambiador de calor de efluente de reacción/aceite de baja minuto y el intercambiador de calor de efluente de reacción/aceite de materia prima, y luego se enfría a 45 ℃ a través del enfriador de aire y el enfriador de agua del efluente de reacción y luego ingresa al sistema de alta presión. separador. Para evitar que la sal de amonio del efluente de reacción precipite a baja temperatura, se inyecta agua desoxigenada en la tubería en el lado aguas arriba del enfriador de aire del efluente de reacción mediante una bomba de inyección de agua.
El efluente de reacción enfriado se separa en petróleo, gas y agua en el separador de alta presión. El gas de alta fracción (hidrógeno en circulación) se separa mediante el tanque separador de entrada del compresor de hidrógeno en circulación, y luego ingresa al compresor de hidrógeno en circulación para aumentar la presión, y luego se divide en dos vías: una vía se utiliza como hidrógeno enfriado bruscamente en el reactor; la otra manera se mezcla con el hidrógeno nuevo del nuevo compresor de hidrógeno, y el hidrógeno mezclado se mezcla con el aceite de materia prima como alimentación de reacción. Las aguas residuales que contienen azufre y amoníaco se descargan desde el fondo del separador de alta presión a la unidad de extracción de vapor de agua ácida para su tratamiento. La fase alta de aceite ingresa al separador de baja presión a través de una válvula reguladora reductora de presión bajo control de nivel de líquido, y su gas flash se descarga a la red de gas combustible de la planta.
L El aceite de bajo contenido ingresa a la torre de extracción de vapor de diésel a través del intercambiador de calor de diésel refinado/aceite de bajo contenido y el intercambiador de calor de efluente de reacción/aceite de bajo contenido después de intercambiar calor con diésel refinado y efluente de reacción, respectivamente. La temperatura de entrada se controla mediante la regulación de derivación del efluente de reacción/intercambiador de calor de aceite de baja velocidad. El hidrógeno fresco ingresa al nuevo compresor de hidrógeno a través del tanque separador de entrada del nuevo compresor de hidrógeno después de separar el líquido y mezclarlo con el hidrógeno en circulación después de una presurización de dos etapas.
Diagrama de flujo parcial de hidrofraccionamiento de diésel
L El aceite de bajo contenido de la sección de reacción ingresa a la torre de extracción de combustible diesel a través del intercambiador de calor de combustible diesel refinado/aceite de bajo contenido y el intercambiador de calor de efluente de reacción/aceite de bajo contenido a aproximadamente 275 °C.El petróleo y el gas en la parte inferior de la torre se extraen con vapor sobrecalentado de 1,0 MPa.
La parte inferior de la torre con vaporización de vapor sobrecalentado de 1,0 MPa, la parte superior de la torre de petróleo y gas por la parte superior del enfriador de aire de la torre de vaporización y la parte superior de la torre de vaporización después de la condensación más fría y el enfriamiento a 40 ℃, en la parte superior del tanque de reflujo de la torre de vaporización para la separación trifásica de gas, petróleo y agua. El gas flasheado se descarga al dispositivo catalítico. La fase de aceite es presurizada por la bomba de reflujo en la parte superior de la torre de extracción, y luego una parte se usa como reflujo en la parte superior de la torre y otra parte se usa como gasolina cruda para ir al dispositivo catalítico. Las aguas residuales que contienen azufre y amoníaco se expulsan de la planta junto con las aguas residuales altamente fraccionadas.
Experiencia post-tratamiento en el proceso de síntesis
Para inhibir la corrosión del sulfuro de hidrógeno en la tubería superior de la torre y el equipo de intercambio en frío, se adopta la medida de inyectar inhibidor de corrosión en la tubería superior de la torre. Inhibidor de corrosión desde el tanque de inhibidor de corrosión a través de la bomba de inhibidor de corrosión hasta la tubería superior de la torre.
La parte inferior de la torre refina el combustible diesel mediante presurización de la bomba diesel y bajo intercambio de calor de aceite a aproximadamente 80 ℃, y luego ingresa al enfriador de aire del combustible diesel enfriado a 50 ℃ fuera del dispositivo.
Diagrama de flujo parcial de la reacción de hidrotratamiento del carbón de aviación
Hidrofraccionamiento de carbón de aeronaves parte del diagrama de flujo
Diagrama de flujo de la planta de producción de hidrógeno
La producción de hidrógeno y la generación de vapor son parte del diagrama de flujo
Cristallización Seco 6 || ¡Eche un vistazo completo a la cristalización en estado fundido!
Diagrama de flujo parcial de recuperación de azufre para producción de azufre
Diagrama de flujo de la sección de gas de cola de recuperación de azufre
Diagrama de flujo de la unidad de regeneración de disolventes
Proceso de planta de extracción de vapor de agua ácida
A lista de verificación práctica para decisiones de formulación de recubrimientos
En el trabajo de recubrimiento convencional, los compradores técnicos generalmente actúan más rápido cuando primero definen el objetivo de rendimiento de la película y luego revisan la reología, la compatibilidad del sustrato, los aditivos y la durabilidad a largo plazo como un solo sistema en lugar de ajustes aislados.
- Comience desde el escenario de aplicación: muebles, recubrimientos en polvo, pintura industrial y sistemas a base de agua a menudo recompensan diferentes prioridades de formulación.
- Compruebe la calidad de la superficie y la estabilidad del proceso juntas: la nivelación, la humectación, el control de la espuma y el secado a menudo interactúan fuertemente.
- Revise la película después del curado o secado completo: la adhesión, dureza, resistencia a la intemperie y estabilidad del color generalmente deciden el resultado comercial.
- Utilice detección de aditivos específicos: Los aditivos humectantes, niveladores, antiespumantes y resistentes al desgaste funcionan mejor cuando el defecto está claramente definido.
Referencias de productos recomendados
- CHLUMIAF 094: Un antiespumante de referencia equilibrado para revestimientos a base de agua y muchas pantallas generales de control de espuma.
- CHLUMIAF 3062: Útil cuando la compatibilidad de la tinta de impresión y la tinta UV es importante en la pantalla antiespumante.
- CHLUMIAF 3037: Una opción antiespumante de proceso más fuerte cuando la espuma persistente sobrevive condiciones más duras.
- CHLUMIWE 3280: Una fuerte referencia de agente humectante para tintas, recubrimientos y sustratos difíciles de humedecer.
Preguntas frecuentes para compradores y formuladores
¿Por qué un recubrimiento con buena apariencia inicial puede fallar más adelante?
Porque muchas fallas aparecen solo después del curado completo, el almacenamiento o la exposición al servicio, cuando la adhesión, la flexibilidad o la resistencia a la intemperie se convierten en el factor limitante.
¿Deben elegirse los aditivos de recubrimiento uno por uno fuera de la fórmula completa?
Por lo general, es más seguro filtrarlos dentro de la fórmula real porque la elección de la resina, los pigmentos y el resto del paquete de aditivos pueden cambiar el resultado.