¿Cómo soluciono el problema de que la tinta de impresión no se limpia al raspar?
Respuesta rápida: La elección del fotoiniciador suele depender de la coincidencia de la lámpara, la profundidad del curado, el color amarillento y si la película final aún funciona sobre el sustrato real. El mejor paquete rara vez es el grado único más barato.
En la industria de la impresión, a menudo nos encontramos con un problema complicado: la tinta de impresión no se elimina limpiamente al rasparla. Las razones detrás de este problema son complejas y entrelazadas, y cada vínculo puede tener un impacto significativo en la calidad de impresión.
Primero, hablemos del factor de viscosidad de la tinta. Cuando aumenta la viscosidad de la tinta, sus propiedades físicas internas cambian significativamente. Al igual que un grupo muy unido, el aumento de la viscosidad aumenta la interacción entre las moléculas de tinta y la tensión superficial. Este cambio desencadena una “lucha de poder” cuando la espátula entra en contacto con la tinta. Idealmente, la escobilla de goma puede eliminar la tinta de la pieza de repuesto del rodillo portaplanchas sin problemas, pero a medida que cambia la viscosidad de la tinta, su impacto aumenta, rompiendo el equilibrio original. Este desequilibrio es como agregar peso repentinamente a un extremo de una balanza, lo que impide que la rasqueta elimine completamente la tinta y, en última instancia, afecta la calidad del producto. Para solucionar este problema, podemos añadir una cantidad adecuada de disolvente para reducir la viscosidad de la tinta. Al agregar diluyente, es necesario agregarlo lentamente de acuerdo con una proporción determinada según el tipo de tinta y la viscosidad real, y agitar bien para mezclar bien. Este fenómeno se puede observar en algunos experimentos de impresión clásicos. En determinadas condiciones, a medida que la viscosidad de la tinta aumenta gradualmente, los residuos de tinta en el material impreso se vuelven cada vez más graves.
A continuación, observe la presión de la escobilla de goma. Cuando se pone en marcha la prensa por primera vez, la presión de la escobilla de goma generalmente se establece en un nivel bajo para evitar el desgaste excesivo del cilindro portaplanchas por parte de la escobilla de goma. Sin embargo, a medida que aumenta la velocidad de la imprenta, la situación se complica. El impacto de la tinta en el cilindro portaplanchas de la escobilla de goma a altas velocidades aumentará rápidamente, al igual que una repentina ráfaga de viento en un lago en calma, el débil equilibrio original se rompe instantáneamente, lo que hace que la escobilla de goma no pueda raspar la tinta. En este caso, el operador necesita aumentar la presión de la escobilla de goma a tiempo de acuerdo con el aumento de la velocidad de la máquina. Generalmente, el dispositivo de ajuste de presión equipado en la máquina de impresión se puede usar para aumentar la presión en pequeños incrementos a la vez, mientras se observa el efecto de impresión, hasta lograr el estado ideal de raspado de tinta. En la producción gráfica real, esta situación no es infrecuente.Por ejemplo, en el proceso de impresión rotativa de periódicos a alta velocidad, si la presión de la rasqueta no se ajusta a tiempo, la tinta del periódico se volverá borrosa fácilmente.
No se deben ignorar los problemas con la tinta durante el uso. Después de un uso prolongado, la composición de la tinta cambiará. Por un lado, los pigmentos de la tinta precipitarán gradualmente durante el proceso de circulación. Esto es como una solución mixta en la que los solutos precipitan lentamente después de permanecer durante mucho tiempo. Por otro lado, el vapor de agua en el aire aprovechará para invadir la tinta cuando el disolvente se evapore. Esto se debe a que la evaporación del disolvente provoca que se altere el equilibrio de la humedad ambiental alrededor de la tinta y el vapor de agua se condensará y se disolverá en la tinta. Todos estos cambios pueden afectar el rendimiento general de la tinta, reduciendo en gran medida sus propiedades de limpieza y dificultando que la espátula elimine la tinta. Para evitar el envejecimiento de la tinta, podemos reemplazar la tinta periódicamente y asegurarnos de que la humedad en el entorno de impresión sea estable. En el taller de impresión se pueden instalar equipos de control de humedad, como deshumidificadores o humidificadores, para controlar la humedad dentro de un rango adecuado para la estabilidad de la tinta, generalmente recomendado entre 40% y 60%.
La naturaleza del disolvente también tiene un impacto clave en el efecto de raspado de tinta. Cuando el disolvente de la mezcla se evapora demasiado rápido, no sólo aumenta rápidamente la viscosidad de la tinta, sino que también desencadena una serie de reacciones en cadena. La tinta se adherirá firmemente a las partes libres del rodillo portaplanchas y, debido a que el disolvente se evapora demasiado rápido, esta tinta adherente parecerá estar en un estado gelatinoso. Imagine el cilindro portaplanchas como un disco giratorio de alta velocidad. Cuando pasa por la escobilla de goma, esta tinta gelatinosa actúa como superpegamento y es difícil para la escobilla de goma eliminarla por completo en una rotación del cilindro portaplanchas. Como resultado, esta tinta se transporta al sustrato de impresión. En este punto, necesitamos ajustar la tasa de evaporación del solvente. Esto se puede hacer reemplazando el solvente por uno que se evapore a una velocidad más adecuada o agregando un aditivo como un retardador. Por otro lado, si el disolvente se evapora demasiado lentamente, la tinta de las partes desocupadas del rodillo portaplanchas no se seca a tiempo en la superficie del rodillo portaplacas y su estado es similar al de la tinta de las zonas con puntos. Cuando el sustrato de impresión pasa a través del rodillo portaplanchas, esta tinta no seca puede transferirse fácilmente al sustrato, provocando problemas de calidad de impresión.En este caso, puede elegir un disolvente con una tasa de evaporación más rápida o aumentar adecuadamente la temperatura del entorno de impresión, pero tenga cuidado de que el aumento de temperatura no afecte negativamente a otros materiales y equipos de impresión.
La vida útil del cilindro impresor también es un factor importante. A medida que el cilindro de impresión continúa cumpliendo su función, su superficie se desgastará gradualmente bajo la acción repetida de la escobilla de goma. Esto es como un par de zapatos que se usan con frecuencia y las suelas se volverán cada vez más suaves. Este cambio en la superficie del cilindro impresor aumentará su afinidad con la tinta, aumentando directamente la dificultad de la espátula para raspar la tinta. Los rodillos de impresión desgastados se pueden reparar mediante procesos como el pulido de superficies y el recromado, que restauran la rugosidad de la superficie y reducen la adherencia de la tinta. Si el desgaste del rodillo de impresión es demasiado severo, es necesario reemplazar uno nuevo a tiempo para garantizar la calidad de la impresión.
El ajuste de la rasqueta también es crucial. Cuando la rasqueta es demasiado blanda y el ángulo demasiado plano, la presión del aire puede convertirse en un «spoiler». Bajo la influencia de la presión del aire, la rasqueta se doblará en el punto donde hace contacto con la superficie del rodillo. El método de rascado ideal es un contacto “puntual” preciso, pero este se convierte en un contacto de “superficie” amplia, que no puede eliminar eficazmente la tinta de las piezas de repuesto (partes que no son puntos) del rodillo. Para resolver este problema, es necesario reajustar el conjunto de la rasqueta, seleccionar un material de la rasqueta con la dureza adecuada y ajustar el ángulo de la rasqueta a un rango adecuado, generalmente entre 30° y 60°.
No se debe subestimar el problema de que el conjunto de rodillos de la placa esté desalineado. En términos generales, cuando el descentramiento del rodillo portaplanchas está dentro de 10, el impacto en el registro del color y la calidad del producto puede ser pequeño. Sin embargo, la situación cambia cuando el rodillo pasa del lado con el diámetro ovalado más largo al lado con el diámetro más corto. Este cambio repentino en la distancia instantánea, junto con el hecho de que la escobilla de goma es una fuerza externa que actúa sobre el rodillo, y la diferencia de tiempo entre los dos, hará que la presión de la escobilla de goma se apriete y se afloje durante un ciclo de placa, lo que a su vez provoca manchas parciales. Es como un baile con un ritmo estable, pero de repente hay una interrupción rítmica que afecta el efecto general. Para resolver el problema del desalineamiento del conjunto del rodillo de la placa, se debe utilizar una herramienta de medición de alta precisión al instalar el rodillo de la placa para garantizar que el rodillo de la placa esté instalado concéntricamente, controlando la desviación dentro de un rango muy pequeño.Si se descubre el problema de concentricidad durante el proceso de impresión, se debe detener la máquina a tiempo para reajustar la posición del rodillo portaplanchas.
El disolvente en sí también presenta varios problemas. La entrada de agua en el disolvente es un problema grave porque el disolvente se utiliza en combinación con la tinta. Al igual que las impurezas mezcladas con los alimentos, el agua que ingresa al solvente dañará directamente el rendimiento general de la tinta, lo que resultará en una mala transferencia de tinta. Por lo tanto, asegúrese de que el recipiente de almacenamiento del disolvente esté bien sellado para evitar que el disolvente entre en contacto con la humedad. Si el disolvente está contaminado con agua, sustitúyalo por uno nuevo a tiempo. Además, una mezcla inadecuada de disolventes también puede tener consecuencias adversas. Una mezcla de disolventes adecuada es como una tecla precisa que puede hacer que la tinta se seque a la velocidad adecuada. Una mezcla inadecuada hará que la tinta se seque demasiado rápido o demasiado lento, lo que provocará el problema de un mal raspado. El disolvente debe prepararse según el tipo de tinta y el entorno de impresión, y se deben utilizar herramientas de medición precisas durante el proceso de preparación. Además, si el propio disolvente contiene impurezas, como baja pureza o alto contenido de agua, también tendrá un impacto negativo en el rendimiento de la tinta. Para los solventes con impurezas, se pueden filtrar para eliminar las impurezas o simplemente reemplazarlos con solventes de alta calidad.
La falta de circulación de tinta también es una causa que fácilmente se pasa por alto. La tinta que no circula es como un charco de agua estancada y su viscosidad es difícil de controlar. Esto se debe a que las características tixotrópicas de la tinta significan que su rendimiento se deteriorará cuando no se haga circular. Al mismo tiempo, se formará una piel en la superficie de la tinta en el tanque de tinta, lo que aumentará la probabilidad de que la tinta seca se adhiera al rodillo portaplanchas, lo que a su vez provocará un raspado sucio. Para resolver el problema de la falta de circulación de tinta, se puede instalar un sistema de circulación de tinta para garantizar que la tinta circule de manera continua y estable durante el proceso de impresión, y las tuberías de circulación de tinta y los tanques de tinta deben limpiarse regularmente para evitar que la tinta se acumule y forme una piel en las tuberías.
Finalmente, el agitador de tinta también puede ser el culpable. Después del uso, la superficie elevada del agitador de tinta se adherirá más o menos a la tinta. A medida que aumente el número de usos, la cantidad de tinta se irá acumulando gradualmente. Cuando el disolvente se haya evaporado por completo, sólo quedará el tóner. Durante el uso posterior, debido a que la tinta en el tanque de tinta no puede mojar completamente el tóner seco en la superficie del agitador de tinta, esta tinta gelatinosa se transferirá a la superficie del rodillo portaplanchas cuando el agitador de tinta gira con el rodillo portaplanchas.Debido a su adhesión extremadamente fuerte, es difícil para la escobilla de goma quitarla después de que el rodillo portaplanchas ha completado una revolución, lo que resulta en el problema de que la tinta no se limpia completamente del sustrato de impresión, lo cual es particularmente obvio en las partes sin puntos del rodillo portaplanchas. En el caso de la barra de tinta, los residuos de tinta de su superficie deben limpiarse periódicamente. Se puede remojar y limpiar con un solvente especial para garantizar que la superficie esté limpia y sin residuos. Al mismo tiempo, durante el uso, la velocidad de rotación de la barra de tinta se puede aumentar apropiadamente para hacer que la tinta se mezcle más uniformemente en el tanque y reducir la adherencia de la tinta a la barra de tinta.
Podemos suponer que si se puede desarrollar un sistema de monitoreo inteligente para monitorear los diversos parámetros de la tinta, la presión de la espátula, el estado del rodillo de la placa, etc., en tiempo real, y ajustar automáticamente los parámetros de acuerdo con un modelo preestablecido, puede ser posible reducir en gran medida el problema de que la tinta no se raspe. Un sistema de este tipo puede aprovechar la tecnología de seguimiento y control en tiempo real para sistemas complejos de la industria aeroespacial, recopilar datos a través de sensores y utilizar algoritmos para el análisis y la toma de decisiones, aportando una nueva garantía de calidad a la industria de la impresión.
Cómo los formuladores suelen evaluar este tema del fotoiniciador
Cuando los compradores técnicos o los formuladores analizan los fotoiniciadores, el marco de decisión más útil suele ser la calidad del curado más el ajuste de la aplicación: qué paquete cura de manera confiable, mantiene una apariencia aceptable y aún funciona bajo la lámpara, el espesor de la película y las condiciones del sustrato del proceso real.
- Primero haga coincidir el paquete con la lámpara: las lámparas de mercurio, los LED UV y los sistemas de luz visible pueden clasificar los mismos fotoiniciadores de manera muy diferente.
- Compruebe el curado en profundidad y el curado en superficie por separado: una película que se siente seca en la parte superior aún puede estar débil en la parte inferior.
- Equilibrar el amarilleo con la reactividad: la ruta de curado profundo más fuerte no siempre es la mejor opción comercial si el riesgo de color o migración se vuelve inaceptable.
- Utilice la fórmula final como punto de referencia: la carga de pigmento, el paquete de monómero y el espesor de la película pueden cambiar la clasificación aparente del mismo iniciador.
Referencias de productos recomendados
- CHLUMINIT 819: Útil cuando una formulación necesita una absorción más fuerte y un soporte de curado más profundo.
- CHLUMINIT 1173: Un punto de comparación práctico para la iniciación UV de onda corta clásica.
- CHLUMINIT ITX: Una útil ruta de soporte de onda larga en muchos paquetes de tintas de impresión.
- CHLUMINIT CQ: Una referencia directa para debates sobre curado sensible al color y luz visible.
Preguntas frecuentes para compradores y formuladores
¿Por qué son tan comunes los paquetes de fotoiniciadores combinados?
Debido a que un producto puede controlar el amarilleo o el ajuste de la lámpara mientras que otro mejora la profundidad de curado o el rendimiento de la velocidad de la línea, el paquete completo suele ser más fuerte que cualquier grado individual.
¿La curación incompleta siempre debe resolverse agregando más iniciador?
No automáticamente. La verdadera limitación puede ser la lámpara, el espesor de la película, el tono del pigmento o el resto del sistema reactivo en lugar de una simple dosis insuficiente.
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