El principio de recubrimiento mate y agente de recubrimiento mate debe tener las características
Respuesta rápida: Para temas de humectación, nivelación, antiespumante y dispersión, los formuladores generalmente comparan el rendimiento y los efectos secundarios juntos porque corregir en exceso un problema de la superficie puede crear otro fácilmente.
El brillo es una de las propiedades físicas importantes de la película de recubrimiento, expresada en términos de brillo. Puede hacer que el brillo de la superficie del recubrimiento reduzca significativamente las sustancias llamadas agente mateante del recubrimiento, la mayor cantidad de sílice sintética ultrafina, seguida de cera micronizada, aluminio, calcio, magnesio y estearato de zinc es menor. Además, agregar pigmentos corporales, aumentar el contenido de pigmento, agregar componentes de resina no completamente compatibles y usar métodos mecánicos para hacer que la superficie del recubrimiento sea rugosa o estampada en la superficie también puede reducir el brillo de la película de recubrimiento.
Hay algunas ocasiones en las que se necesita una película brillante y otras en las que no se necesita una película brillante. El uso de recubrimientos de alto brillo o de bajo brillo no solo está relacionado con la moda y la apariencia, sino también con el efecto de brillo, la sensación al tacto, la reducción de riesgos y otros factores. En el transporte general, por razones de seguridad, se utiliza pintura mate no brillante, la superficie decorativa interior también es básicamente mate; La superficie de los rascacielos generalmente no está cepillada con pintura brillante, sino cubierta con placas prepintadas sobre un sustrato de acero o aluminio, y todos usan pintura mate para evitar producir reflejos peligrosos que irriten los ojos de los peatones o los conductores de automóviles. Y la economía y la practicidad son otro factor importante a la hora de elegir recubrimientos de bajo brillo. Cuando ciertos sustratos están rayados, ligeramente picados o sucios, es difícil cubrir dichos defectos con pintura brillante y el uso de revestimientos mate puede disimular estos defectos.
La pérdida de brillo en la superficie de la película de recubrimiento es causada por la formación de pequeños hoyuelos en la superficie de la película de recubrimiento seca, lo que crea un reflejo difuso de la luz incidente. Hay dos condiciones para la formación de pequeñas irregularidades en la superficie del recubrimiento: una es la presencia de una cantidad suficiente de tamaño de partícula adecuado para las partículas del agente mateante en la película húmeda; el otro es la contracción del volumen durante el proceso de secado o curado de la película de recubrimiento. Hay una condición que no se puede cumplir por completo y el efecto mate tampoco es ideal. Durante el proceso de recubrimiento, la superficie de la película de recubrimiento que se acaba de aplicar no es muy plana, debido a la tensión superficial, para mantener el área de superficie mínima, se convertirá en una película suave y húmeda; el uso de un agente nivelador para acelerar este proceso.Antes de que se seque la superficie de la película de recubrimiento, el nivel de brillo tiende a ser alto debido al disolvente. Cuando la película de recubrimiento se seca, la superficie se contrae continuamente debido a la evaporación del disolvente, lo que hace que las partículas del agente mateante, que se distribuyen uniformemente entre ellas, formen protuberancias muy pequeñas en la superficie. La pequeña protuberancia que se forma en la superficie del revestimiento mediante el uso de agente mateante es ópticamente desigual e invisible a simple vista. Por lo tanto, cuando la luz se irradia a la superficie del recubrimiento en un cierto ángulo, si su superficie está cerca del plano óptico, causará una reflexión total, y su ángulo de reflexión será igual al ángulo de incidencia y el brillo será alto; Cuando la luz incidente alcanza la superficie de la pequeña protuberancia, a medida que aumenta la rugosidad promedio de la superficie del revestimiento, la luz dispersada reemplazará gradualmente a la luz reflejada, de modo que su brillo seguirá disminuyendo y, finalmente, se formará una capa sin luz.
Recubrimientos tradicionales a base de solventes con contenido de materia volátil entre 30% -80%, en el proceso de secado o curado, con la evaporación de la materia volátil, la contracción de la película de recubrimiento es obvia, el mateado es más fácil; Recubrimientos a base de agua con agua como dispersante, en el proceso de secado o curado, debido a la evaporación del agua, la contracción de la película de recubrimiento también es obvia y el mateado tampoco es difícil. Para recubrimientos con alto contenido de sólidos, el contenido de sólidos es generalmente del 70% al 90%, la dificultad de mateado aumenta relativamente; Recubrimientos curados con luz UV, contenido sólido del 100%, la contracción del curado es inferior al 10%, es difícil matear; y recubrimientos en polvo sin volatilización orgánica, contenido de sólidos 100%, los más difíciles de matear. Para estos recubrimientos, en el proceso de secado o curado, la contracción de la película de recubrimiento es muy pequeña o incluso no se contrae, por lo que es necesario formar una pequeña protuberancia en la superficie del recubrimiento, generalmente usando un agente mateante.
El recubrimiento con agente mateante debe tener las siguientes características: 1, alta inercia química, no reacciona con ningún componente de la película de recubrimiento; 2, la transparencia de la interferencia de la película de recubrimiento es pequeña, el impacto de la reología del recubrimiento es pequeño; 3, buen rendimiento de estera, baja adición puede producir un fuerte rendimiento de estera; 4, en el recubrimiento líquido, buena suspensión, almacenamiento prolongado, no producirá precipitaciones fuertes; 5, las propiedades mecánicas de la película de recubrimiento y las propiedades químicas de pequeño impacto, es fácil de dispersar, no contamina el medio ambiente y no causará daño al cuerpo humano.
Cómo suelen evaluar los compradores los aditivos de tinta y recubrimiento
La selección de aditivos suele ser más efectiva cuando el equipo define primero el defecto y luego analiza la compatibilidad, el rango de dosificación y la etapa del proceso. Esto suele ser mucho más confiable que elegir solo por familia química o por un único resultado de laboratorio dramático.
- Comience por el defecto, no por el nombre del aditivo: la pérdida de humectación, los cráteres, la microespuma y la inestabilidad a menudo necesitan diferentes soluciones incluso dentro de la misma fórmula.
- Compruebe la compatibilidad con la dosis prevista:, el aditivo más fuerte, aún puede ser una elección comercial equivocada si reduce demasiado la ventana del proceso.
- Revise la etapa de uso: algunos productos son más útiles durante la molienda, mientras que otros son más importantes durante el descenso, el llenado o la aplicación final.
- Equilibrar la calidad del curado o de la película con control de defectos: el aditivo adecuado soluciona el problema sin sacrificar la adhesión, el brillo o la apariencia.
Referencias de productos recomendados
- CHLUMIAF 094: Un antiespumante de referencia equilibrado para revestimientos a base de agua y muchas pantallas generales de control de espuma.
- CHLUMIAF 3062: Útil cuando la compatibilidad de la tinta de impresión y la tinta UV es importante en la pantalla antiespumante.
- CHLUMIAF 3037: Una opción antiespumante de proceso más potente cuando la espuma persistente sobrevive a condiciones más duras.
- CHLUMIWE 3280: Una fuerte referencia de agente humectante para tintas, recubrimientos y humectación de sustratos difíciles.
Preguntas frecuentes para compradores y formuladores
¿Por qué un aditivo que parece potente en un vaso de precipitados a veces falla en la producción?
Porque el corte, la temperatura, el sustrato y la fórmula completa pueden cambiar la forma en que se desempeña el aditivo en condiciones reales de proceso.
¿Se debe preferir siempre el aditivo más agresivo?
Normalmente no. El mejor aditivo es aquel que soluciona el defecto real conservando al mismo tiempo la ventana de funcionamiento segura más amplia.